Защита корпусов пластмассами
В настоящее время получила значительное распространение защита деревянных и металлических (стальных и из.легких сплавов) корпусов пластмассами.
Это направление весьма целесообразно и рентабельно, так как изготовление цельнопластмассовых корпусов не всегда возможно и экономически обосновано, и в ряде случаев целесообразнее изготовлять мелкие суда из древесины или металла с оклейкой их стеклопластиком.
Кроме защиты вновь построенных корпусов применяют оклейку бывших в эксплуатации и даже весьма изношенных судовых корпусов из древесины и металла. Толщина слоя стеклопластика для восстанавливаемых корпусов должна быть значительно больше, чем у новых, так как с помощью защитного слоя необходимо восстановить первоначальную прочность корпуса.
Продолжительность эксплуатации деревянных корпусов, оклеенных стеклопластиком, значительно возрастает.
Технологический процесс оклейки прост и состоит в следующем.
Со старого деревянного корпуса снимают верхний слой древедины, пропитанный краской, пораженный гнилью и древоточцами. Поверхность наружной обшивки и палубы выравнивают, шпаклюя щербины полиэфирной или эпоксидной шпаклевкой (связующее на основе одной из названных смол с добавлением древесных опилок или цемента).
Металлический корпус зачищают до получения блестящей поверхности. Раковины шпаклюют эпоксидной шпаклевкой марки Э-4021 (ВТУ МХПКУ 498—57). После отверждения шпаклевки ее поверхность зачищают.
Технология оклейки деревянного или металлического корпуса стеклопластиком аналогична процессу формования корпуса из стеклопластика, описанному выше, за исключением того, что формование происходит не в матрице, а на болване — корпусе, причем на этот корпус не наносят разделительного слоя, а, наоборот, стремятся обеспечить наибольшую адгезию поверхности корпуса и слоя стеклопластика.
На корпус наносят первый слой связующего и делают выдержку для начала желатинизации, после чего наносят второй слой связующего и без выдержки, сразу же, укладывают первый слой стеклоткани.
Окраска защитного слоя стеклопластика может быть выполнена как обычным нанесением на поверхность стеклопластика различных красок, так и введением пигмента в смолу (завершающие слои).
Следует отметить, что при оклейке деревянных корпусов используют, как правило, полиэфирную смолу и реже — эпоксидную; при оклейке же металлических корпусов применяют только эпоксидную смолу, так как адгезия полиэфирной смолы к металлическому корпусу незначительна.
Для оклейки целесообразно использовать редкие стеклоткани — стеклосетки типа ССТЭ-6 или ССТЭ-9; при необходимости восстановления толщины обшивки применяют толстые стеклоткани или стекломаты. Толщины слоев следует назначать исходя из условий эксплуатации, а также от величины необходимости восстановления первоначальной прочности (для старых корпусов).
Катер на радиоуправлении по домашнему
Лето, жара, пляж, водоем… Как всегда, стандартная программа. Искупался два раза и лежишь тюленем, скучно. А чем можно заняться на пляже если приехал без компании. Можно погонять катер на радиоуправлении! И себе забава и детям утеха.
Подумал я так еще в прошлом году, до купального сезона. Казалось, чего там делать. Вытащил из глобальной сети чертежики, ниже представлены, так, для информации. Нормальные чертежи по ссылке, там же есть и автокадовский файл по которому я строил свое корытце. (Чертежи).
Вроде все просто. Забегая на перед, скажу, что делал лодку я полтора года))). Так получилось.
С чертежами понятно, что нравится то и строим. Но самым главным камнем преткновения может стать аппаратура радиоуправления. Можно, конечно, взять подобие радиоуправления от поломанной китайской машинки, но тогда вашему кораблю большое плаванье противопоказано. Во-первых, радиус действия будет небольшой, а во-вторых отсутствие пропорционального управления. Если с последним можно смериться, то первое обрекает на забавы только в небольшой «лужице». Ну это так, как говориться, плохому танцору постоянно что-то мешает.
У меня радиоаппаратура есть, пропорциональная, 6-ти канальная. Осталась от неудачных попыток запустить в небо радиоуправляемый самолет, ничего, еще и самолет, когда нибудь запущу. В месте с аппаратурой остались сервомашинки, аккумуляторы и безколекторный двигатель с блоком управления.
Корпус я решил делать по каркасной технологии, так для меня привычнее. В гугле можно почитать и про другие технологии. Выпилил шпангоуты из обрезков 4-х мм фанеры (какая была):
Отшлифовал до ровных краев на своей шлифовальной приспособе.
На обрезке от кухонной столешници сделал стапель, без него никак.
И начал склеивать на ПВАшечке. ПВА не размокнет, если только трое суток под водой не держать.
Решил взвесить, для истории:
Всего 80 грамм, «пушинка», пока.
Дальше интереснее. Надо чем-то обшить скелет. И вот тут я сделал первую ошибку. Если по олдскульному, то обшивать надо или шпоном, или бальзой. Но времена сейчас другие, вернее бюджет другой, решил сэкономить. Решил обтянуть бумагой, в пару слоев, с последующей пропиткой эпоксидной смолой.
Обтягивается, в принципе, ничего, но пропитывается очень плохо! Офисная бумага для этого вообще не подходит!
С горем пополам обклеил. Я клеил в два слоя бумаги, в надежде, что все пропитается и станет одним целым. А нет. Пришлось потом не проклеенные пузыри прокалывать иголкой и заливать циан акрилом (суперклеем). Времени на это убил много (((
Когда все клея высохли, изнутри прошелся лаком, все-таки дерево, бумага, ПВАшка… Если в следующий раз буду делать похожую каркасную конструкцию, наверно попробую обтянуть женскими колготками с пропиткой эпоксидкой. Бумага — это сплошное мучение.
«Корыто» с горем по полам сделал, приступаю к начинке. Сперва сделал мотораму из куска латуни. Почему из латуни? для лучшего теплоотвода от двигателя. Движок у меня все-таки авиационный, рассчитанный на постоянный обдув от винта, а здесь будет замкнутая коробка. Но и этого мне показалось мало, принял решение сделать дополнительное водяное охлаждение. Припаял медную трубку, купленную в магазине автозапчастей. Паял на электроплите, больше нечем было прогреть:
Мотораму сделал съемную, для удобства установки самого движка. На фотографии ниже видно крепежные элементы, выполненные из эпоксидки. Это я сделал следующим образом: наклеил на мотораму скотч, мазнул скотч тонким слоем солидола. С помощью пластилина закрепил мотораму в корпусе под углом, пластилин является, так же, опалубкой для смолы. В отверстия в мотораме вставил винты, так же натертые солидолом, и наживил гайки. Гайки взял мебельные, М4, с усиками. Потом все это залил эпоксидной смолой:
Забыл сказать, что мотораму вклеивал совместно с валом гребного винта, соединенным с двигателем, чтобы соблюсти соосность. Эти элементы я заказал в Китае:
Соединительная муфта сперва была простая, не карданная. Но я ее рассверливал под вал своего двигателя и естественно соосность пропала. пришлось докупать карданчик. Для сопряжения через муфту, пластиковую штуку на конце вала пришлось снять. Вал и винт от фабричного радиоуправляемого катера FT009.
Пока моторама с валом сохли, приступил к изготовлению рулевого управления. Направляющая для киля сделана из двух подшипников скольжения от компьютерных кулеров. Между ними впаян кусок медной трубки, такой же, которую я применил для охлаждения двигателя. А вот ось пришлось поискать, но все-таки нашел, ось ведь должна четко подходить под подшипники.
Качалка, та штука за которую будет дергать рулевая машинка, сделана из двухстороннего текстолита и напаяна на латунный клемник. На валу есть запилы, в которых качалка фиксируется винтами.
Вот такой был клемник:
Фотографий изготовления самого киля, к сожалению, нет. И не странно, 1,5 года прошло. Но пару слов я все-таки скажу. Выполнен он из медной жести (фольги), можно сделать и из жести от консервной банки. Сгибаем по полам, вырезаем нужную нам форму. Слегка разгибаем, лудим. Ось руля, где будет происходить соединение с килем, сплющиваем молотком и тоже лудим. После лужения всех частей сгибаем заготовку вокруг сплющенной части и проливаем оловом. Потеки ровняем надфилем и готово.
Фотографий изготовления палубы тоже нет ((( Ее я решил сделать из потолочной плитки, думал так будет проще. И опять ошибся. Вырезать и обрабатывать действительно просто, но потом беда. Пришлось обклеивать стеклотканью, для придания хоть какой-то прочности. В итоге выготовить (зашпаклевать) нормально я ее так и не смог, жесткость стремится к нулю, ничего к ней ни прикрутить, ни приклеить нормально нельзя. В общем делайте палубу из фанеры.
Пришло время подумать про надстройку. Крутил, думал, как бы это по проще, и опять не угадал. Работа ведь растянулась на долгое время, поди угадай через пару месяцев перерыва. Сделал из твердого пенопласта. Вышло как-то так:
Примерочка:
Далее по старой технологии, обклеил в пару слоев стеклотканью на эпоксидке. Потом шлифовка и шпаклевка. Шпаклевал все сразу, корпус и надстройку. Шпаклевку брал автомобильную, двухкомпонентную, сначала с добавлением стеклоткани, потом финишную. Запарился шпаклевать! И все равно в идеал не вывел. Надоело, нервы сдали, уже будет как есть.
На нижнюю часть надстройки наклеены направляющие из потолочной плитки, которые плотно заходят в полость палубы.
После шпаклевки приступил к изготовлению декора. Из текстолита сделал декоративную антенну:
Из медной водопроводной трубки (1/2″) изготовил «выхлопные» трубы. Из проволоки сделал ограждение носовой части, сто бы не разбить ее при первых же испытаниях.
Покрасил корпус в черный цвет:
После покраски все недочеты после шпаклевания повылазили на самые видные места.
После покраски, в тот же вечер, были проведены испытания на плавучесть, в ванной. Что сказать, я боялся, что мощности у движка не будет хватать, я глубоко ошибался. Двигатель подрывает лодку, с полу метра, как будто это катер на подводных крыльях. Но испытания показали и негативные моменты, затекает вода, в зазоры между палубой и надстройкой. Надо уплотнять. Решил это сделать силиконовым герметиком. Сперва нанес разделительный слой из мыла:
И опять ошибка! Нельзя ни в коем случае делать пену, нижний слой силикона в итоге получился пористый. Потом пришлось повторно наносить мыло в виде просто мыльной воды и долго сушить.
Хоть надстройка и сидит плотно, но решил сделать дополнительный крепеж. В носовой часть, под палубой приклеил закладную с мебельной гайкой. Почему закладную? Да потому, что палуба пенопластовая! будь она неладна!
На корме тоже врезал такую же гайку, но кормовой шпангоут из цельного куска фанеры, там проще.
И наконец все. Работа сделана. Хоть и не сильно эстетично вышло, ну уже хоть так, чем никак.
И вид сзади.
Вот такой катерок получился.
А вот и видео:
Порядок работы
1. Сборка корпуса катера-катамарана.— рисуем эскиз катера:
— сделав разметку, разрежем по красным линиям;— согнем по тонким линиям и углам сгиба: 1 – наклон носа катера; 2 — подъем носа катера; 3 – подъем кормы; 4 – наклон кормовой части;— скрепками скрепим согнутые детали;— склеим бумагу любым клеем, после чего форма катера будет готова;— измерим водоизмещение катера;— сделаем форму жесткой, для чего обернем корпус внутри целлофаном и наполним наполнителем;— на полученную болванку, обмотанную стеклотканью, наносится эпоксидная масса;— после застывания корпус легко снимается;— для катамарана также делается второй корпус.
2. Установка реек для крепления двигателя хода, антенны, редуктора, палубы, электроники.
Рейки устанавливаются в такой последовательности:
— рейки для крепления двигателя (1) — на корме катера;— двигатель ставится с небольшим наклоном, при этом сверлится отверстие в в корме с целью установки кожуха вала винта, для которого будет использован корпус шприца; при этом тонкий конец шприца устанавливается наружу (7);
— рейки антенны (2), которую делают из толстого, нержавеющего провода (лучше всего из латуни);— рейка редуктора (2,3) и сам редуктор (4), после этого производится соединение корпусов, для чего:
а) два сварочных электрода шлифуются мелкой наждачкой;б) в корпусах катера сверлятся отверстия на расстоянии около 10 мм от носа и кормы;в) прутья вставляются в отверстия и стягиваются гайками, а места соединения заливаются эпоксидкой;
— палубные рейки, после чего из куска пластмассы вырезается палуба, сверлятся отверстия по ее контуру, отверстия для антенны, переключателей вида работ и питания, а также для трубки с проводами.
3. Производство и установка вала винта и самого винта.
— вал винта делают из нержавеющей стали диаметром 2.5 мм, на нем необходимо нарезать резьбу для установки винта и отполировать;— четырехлопастный винт делается из куска нержавейки толщиной не менее 0.5 мм, затем его устанавливают на вал и затягивают двумя ключами с помощью винтиков;— установленный винт в местах крепления заливают герметиком.
4. Установка радиоэлектронной аппаратуры и палуб.
— перед установкой аппаратуры производится центровка корпусов на воде, учитывая расположение батареек и аккумулятора (непотопляемость катера достигается путем заполнения всех свободных мест пенопластом);— для пропуска проводов между корпусами проводится пластмассовая трубка;— осуществляется соединение электронных узлов правого и левого корпуса в соответствии с данными схемами:
- производится проверка работоспособности и настройка электроники;
- палубы устанавливаются с применением герметика и шурупов.
5. Изготовление передатчика (можно сделать из корпуса пульта управления старого телевизора или калькулятора):
- по центру корпуса делается разъем для антенны;
- сбоку нужно установить выключатель электропитания от детской игрушки;
- вверху корпуса устанавливается плата модулятора со светодиодом напряжения питания;
- в нижней части корпуса устанавливается передатчик и батарейка «Крона»;
- передатчик подключается проводом длинной около 15 м к автомобильному аккумулятору.
Катер готов к рабочим испытаниям и эксплуатации.
Производители лодок
Российские производители лодок 50 отечественных заводов. Крупные бренды и новые марки моторных лодок РИБ, алюминиевых, ПВХ, стеклопластиковых, надувных резиновых и т.д. Каталог 2023: официальные сайты, адреса, контакты и цены изготовителей-поставщиков. Станьте дилером, закажите прайс-лист!
Российские производители надувных и жестко каркасных лодок при проектировании и изготовлении своей продукции стремятся учесть обширные природные и климатические условия России, возможные состояния водоемов, предъявляемые эксплуатационные требования многочисленных рыбаков и охотников.
Программное обеспечение при проектировании эскизов и окончательных чертежей, автоматизированный раскрой, изготовление составляющих деталей и узлов на высокоточных станках ЧПУ позволяют российским заводам изготавливать приближенные к европейским стандартам качества маломерные суда.
Для изготовления надувных лодок (и частей) российскими фабриками применяются:
- прорезиненная ткань. Невысокая цена изделия, но слабая прочность. Минус материала — плесневение при несоблюдении правил хранения, характеризует самый низкобюджетный вариант плавучего средства.
- армированная пятислойная лодочная ткань ПВХ. Термопластичный полимер «ПолиВинилХлорид» получают из нефти и поваренной соли. Армирующий корд из лавсана (полиэстер) дает прочность и сопротивляемость проникающим порезам и проколам. Внешний полимерный слой водонепроницаем, не разрушается ультрафиолетом, устойчив воздействиям соленой воды, ГСМ. Швы легко и надежно свариваются горячим воздухом или склеиваются полимерными клеями.
- хайполон. Воздухонепроницаемый полимерный материал. Не требует подкачки лодки в течении 6 — 10 недель. Прочнее и долговечнее, чем ПВХ. Невозможность воздушной сварки швов требует оснащения дополнительным специальным оборудованием.
- полиуретан. Лучший материал для лодок, используемых в экстремальных условиях. Прочен, пластичен, надежно армируется, легко склеивается за счет достаточной пористости, стоек к истиранию.
При изготовлении жесткокорпусных лодок в России применяются полимерные стеклопластиковые смеси, различные виды фанеры, прокатный алюминиевый сплав АМг5М. Хорошая пластичность сплава для прессования и холодной штамповки, прочность, легкость, надежная свариваемость, коррозионная стойкость обеспечили повсеместное применение сплава в судостроении с титулом «морской».
Интернет-выставка представляет Вашему выбору российских производителей лодок и их продукцию. Купить лодки российского производства оптом, отвечающие предпочтениям и требованиям, Вы можете напрямую у производителей, без торговых наценок посредников. Региональные дилеры, не упустите шанс плодотворного сотрудничества!
Купите российские лодки по ценам без посредников, станьте дилером завода маломерных судов в регионе!
Разбивка на плазе обводов лекал матрицы
1 – шергень-линия; 2 – развертка листа выпуклого транца; ‘3— размер, который следует отложить наружу от обвода теоретического шпангоута (толщина листовой зашивки матрицы плюс толщина реек); 4 – лекало; 5 – основная линия.
Начинать установку лекал лучше всего с мидель-шпангоута. Убедившись в том, что это лекало поставлено вертикально и перпендикулярно ДП, закрепите его надежно к брусьям основания, поставьте раскосы с тем, чтобы использовать его в качестве базового для установки лекал других шпангоутов.
Для этой цели используют рейки толщиной 12—15 мм и шириной 50 мм. Для днища могут оказаться более удобными рейки шириной до 100 мм. Длина реек должна превышать длину корпуса на 100—150 мм для удобства подгонки. Сначала устанавливают по две рейки по скуле — одну пускают по борту, а вторую по днищу.
Затем ставят рейки по верхней кромке борта. Лишние концы реек выпускают за корму корпуса — их используют при монтаже транца. Если транец имеет погибь, то нужно установить один или несколько шаблонов, расположенных поперек транца и закрепленных к стойке в ДП.
Затем поверхность будущего транца обшивается вертикальными рейками. Обычно нет необходимости крепить бортовые и транцевые рейки вместе — достаточно поставить накладки из фанеры снаружи близ места их стыковки, чтобы получить плавное сопряжение поверхностей.
Не лишне будет проверить правильность обвода транца, приложив к нему изнутри матрицы шаблон, вырезанный из картона по теоретическому чертежу. При другом способе можно собрать матрицу транца в виде отдельного узла и вмонтировать затем ее на свое место.
Одновременно с обшивкой транца рейками приступают к постановке реек на борта и днище матрицы. Чтобы не получилось перекоса матрицы и скручивания корпуса, рейки нужно ставить попеременно с одного и другого бортов, забивая гвозди в кромки лекал. Когда все рейки поставлены, с наружной стороны на них ставят поперечные полосы фанеры толщиной 10—12 мм, которые обеспечивают связь между всеми рейками и плавность обводов в промежутках между лекалами.
Одна часть полос располагается от скулы до киля, а другая — от скулы до верхней кромки борта. Рейки крепят к этим полосам при помощи гвоздей, которые забивают через каждую рейку. При этом один человек забивает гвозди, а второй поддерживает снаружи фанерную планку массивной болванкой, чтобы обеспечить плотное соединение рейки с накладкой.
Конструкция стрингеров при однослойной обшивке: а — оформитель (может быть сделан из одного или нескольких брусков пенопласта в зависимости от размеров поперечного сечения стрингера); б — типичное поперечное сечение стрингера в виде трапеции; в — шельф палубы (внутренний привальный брус); г — балка фундамента под двигатель.
1 — пенопластовый оформитель; 2 — обклейка из слоев стеклоткани; 3 — наружная обшивка; 4 — фальшборт; 5 — “мокрый угольник”; 6 — приформовка шельфа к обшивке борта; 7 — угольник фундамента; 8 — металлическая втулка, предотвращающая смятие пенопласта под болтом; 9 — болт;
10 — резиновая прокладка.Убедившись в плавности обводов, обозначенных рейками, можно приступать к внутренней зашивке поверхности матрицы поверх реек листовым материалом — трех-четырехмиллиметровой фанерой, оргалитом и т. п. Листовой материал нужно приклеить к рейкам любым клеем, например, бустилатом и постараться использовать как можно меньше гвоздей.
Их головки оставляют след на поверхности корпуса, снятого с матрицы, и их шпаклевание требует немало усилий. Листы зашивки следует ставить последовательно, небольшими участками. Подогнав один лист по месту, покрывают прилегающие к нему поверхности реек клеем, затем укладывают лист на место и прижимают его при помощи мешков с песком, кирпичей и т. п.
От качества отделки поверхности матрицы зависит и качество наружной поверхности будущего корпуса. Поэтому поверхность фанеры нужно тщательно зашпаклевать, ошкурить, а затем окрасить двумя-тремя слоями пентафталевой краски или составами для подготовки болвана.
За день до формования наружной обшивки поверхность матрицы покрывают разделительным слоем, который предотвращает приклеивание ламината к матрице. В качестве этого слоя любители чаще всего применяют ваксу для полов, воск, вазелин, но лучше использовать профессиональный разделительный воск
Очень важно обеспечить хорошее качество декоративного (окрашенного) слоя (топкоута) связующего и первого слоя стеклоткани. Если корпус строится под навесом, приступать к их нанесению следует в теплую сухую погоду при температуре 20—25 °С и влажности не более 65 %.
Декоративный слой наносят кистью или пульверизатором, его толщина должна быть в пределах 0,4—0,6 мм. Если даже предполагается в дальнейшем окрашивать корпус краской, рекомендуется все равно нанести слой неокрашенной смолы — он придаст поверхности обшивки глянцевитость, сгладит текстуру стеклоткани, которая проявляется в стеклопластике.
Конструктивные узлы набора корпуса с трехслойной обшивкой: а — шельф палубы; б — соединение палубы, с бортом без фальшборта; в — установка панели палубы на шельф; г — приформовка палубы и фальшборта; д — сечение по скуле.
1 — деревянный заполнитель; 2 — оформитель шельфа из трех брусков пенопласта; 3 — обшивка корпуса; 4—наружный слой стеклопластика; 5—внутренний слой стеклопластика; 6 — “мокрый угольник” — приформовка палубы к борту; 7 — пенопластовый вкладыш; 8 — переход трехслойной обшивки борта в фальшборт;
9 -— ширина склейки внутреннего и наружного слоев стеклопластика трехслойной палубы; 10—скос кромки панели палубы под 45°; 11—приформовка шириной 100 мм; 12—обклейка фальшборта стеклотканью; 13 — “мокрый угольник” с полкой шириной 125 мм; 14—полиэфирная шпаклевка с наполнителем; 15 — заполнитель трехслойной палубы, бальза; 16 — матрица; 17 — усиливающие слои по скуле.
Лучше всего работы по формованию корпуса вести двум-трем человекам. При постройке катера длиной 10—15 м за один день рекомендуется наносить не более двух слоев ламината, чтобы избежать деформации матрицы или отслоения от нее стеклопластика. В качестве первого слоя укладывается тонкая стеклоткань, которая тщательно прикатывается валиками к поверхности матрицы.
Укладка двух слоев стекломатериала в день является своеобразной формой температурного контроля и обеспечивает высокое качество стеклопластика. Работая таким образом, два человека могут выклеить корпус 15-метрового катера за несколько дней.
Устранение повреждений
Мелкие повреждения в виде царапин заделываются эпоксидной смолой без наполнителя или грунтом. Царапину сквозного типа убирают методом шпаклевания компаундом с наполнителем, после чего обработанное место остается зашлифовать и закрасить.
Полупробоина характеризуется проломом с оставшимся куском пластика. Если пролом небольшой, то нужно вправить торчащий кусок. Для этого необходимо обработать компаундом все поверхности. При помощи упора и киянки кусок ставится на место, при этом с одной стороны образуется выпуклость, а с другой – вмятина.
На выпуклое место укладывается стеклоткань с пропиткой, фиксируется грузом. После полимеризации полупробоина шпаклюется смолой с наполнителем. Дальнейшие действия, шлифовка – укладка пропитанного листа, повторяются дважды. Затем осуществляется шлифовка и покраска.
Пробоина заделывается с помощью пенопластового пуансона, желательно по внешним обводам. Из толстой стеклоткани делаются несколько заплат с допусками от 3 до 5 мм, так, чтобы толщина пакета соответствовала толщине корпуса. После установки пуансона вклеиваются заплаты. Алгоритм дальнейших действий тот же, что и в предыдущих случаях.
Затем делается широкий разрез (до 5 мм) в месте ее наибольшего размера. Вскрытая полость просушивается феном, заполняется компаундом при помощи шприца. Обработанная раковина зажимается в пресс. Затем совершается привычный алгоритм шпаклевки, шлифовки и покраски.
Стеклопластик является прекрасным материалом для изготовления лодок и катеров, доступным в применении. Изготовленные своими руками стеклопластиковые лодки получаются долговечными и прочными, легкими в ремонте. Следует учитывать, что компоненты используемых в работе материалов не безопасны для здоровья. Необходимо работать в резиновых перчатках, защитных масках, очках, в хорошо проветриваемом месте.
