Механизированная сварка, сварочные роботы: особенности и разновидности

5.3. РТК в механообработке

Механическая обработка — это
завершающий этап производ­ственного
процесса перед сборкой. Поэтому
механическую обработ­ку проходит
большинство заготовок и полуфабрикатов.

Отличительные особенности
процессов механообработки с точки
зрения роботизации:

1) относительно большое машинное
время обработки изделий (от десятков
секунд до нескольких десятков минут);

2) отсутствие высоких температур
нагрева заготовок;

3) достаточно точная форма
заготовок и особенно изделий.

Номенклатура деталей, обработка
которых технически возмож­на и
целесообразна на автоматизированных
комплексах «станок — робот», определяется
следующими факторами:

1) конструктивными параметрами
деталей;

2) видом и состоянием заготовки,
поступающей на обработку;

3) техническими требованиями,
предъявляемыми к детали;

4)
габаритными размерами и массой детали.

Детали, предназначенные для
обработки в системе «станок — робот»,
должны иметь следующие параметры:

1) однородные по форме и расположению
поверхности для ба­зирования и захвата,
позволяющие без дополнительной проверки
устанавливать их на станок, где для
базирования и закрепления используется
широкоуниверсальная технологическая
оснастка (цен­тры, патроны, пневмотиски
и др.);

2) ясно выраженные базы и признаки
ориентации, позволяющие организовать
транспортирование и складирование
заготовок около станков в ориентированном
виде с использованием стандартной
вспомогательной оснастки;

3) возможность унифицировать
процессы обработки и типы обо­рудования
для применения группового метода
обработки.

В методических рекомендациях
«Автоматизированные техноло­гические
комплексы «оборудование — робот» (М-:
НИИМаш, 1981.— 104 с.) приведены подробная
классификация и номенклатура де­талей,
рекомендуемых для обработки в
роботизированных техноло­гических
комплексах. Ограничения по геометрической
форме дета­лей диктуются не столько
применением промышленных роботов,
сколько трудностями транспортирования
деталей, сохранения их ориентированного
положения при использовании стандартной
тары и приемопередающих механизмов.

Автоматизация механообработки
за счет применения промыш­ленных
роботов может развиваться по пути
создания: 1) роботизи­рованных
технологических комплексов на базе
имеющегося обору­дования и 2) отлаженных
комплексов на заводах-изготовителях
на базе современного технологического
оборудования. Оба направле­ния могут
развиваться параллельно, но второй путь
нам кажется перспективнее.

Автоматизация станков методом
стыковки их с роботами требует обязательно
некоторой модернизации станков-автоматов
и упоря­дочения хранения и
транспортирования заготовок и изделий.
По­этому особенно важно проводить
предварительный технологический анализ
и создавать технологическую и техническую
документацию для подготовки и применения
промышленных роботов.

Технологический процесс обработки
деталей в роботизирован­ном
технологическом комплексе характеризуется:

1) максимально возможной
концентрацией операций на станках в
ЧПУ, что позволяет сократить число
остановок в процессе произ­водства,
улучшает качество изделия за счет
повышения точности, сокращает время
производственного цикла;

2) оснащением станков легко
переналаживаемой оснасткой, обес­печивающей
без значительной переналадки высокоточное
базирова­ние и надежное крепление
детали в процессе обработки;

3) тщательной
подготовкой баз на обрабатываемых
изделиях, гарантирующей получение и
сохранение заданных чертежами технических
требований.

Рис. 5.7 Схема РТК с горизонтальной
компоновкой направляющей робота

Рис. 5.8. Схемы компоновок РТК для
обслуживания металлорежущих станков

Для роботизированных
тех­нологических комплексов в пер­вую
очередь нужно использо­вать станки
с ЧПУ и цикло­вым программным
управлением, а также станки-полуавтоматы.
Совместная работа станка с про­мышленными
роботами требует доработки его
электрической схемы, чтобы обеспечить
возможность обмена необходимой
информа­цией между станком и
роботом.
Обмен осуществляется с помощью команд
(ответов).

В механообработке
существует много различных компоновок
роботизированных технологических
комплексов. Горизонтальная компоновка
направляющей робота, расположенной над
станками, показана на рис. 5.7. Три
варианта
компоновок РТК с обычными напольными
промышленными роботами, обслуживающими
один или несколько станков, приведены
на рис. 5.8.

5.4. РТК в сборочном производстве

Сборка изделия —
завершающий этап производства, во многом
определяющий качество и стоимость
продукции. В различных от­раслях
машиностроения трудоемкость сборочных
работ составляет от 40
до 50 % общей
трудоемкости изготовления изделий, что
объяс­няется большим объемом операций
и низким
уровнем их автомати­зации и
механизации.

В условиях серийного
и мелкосерийного
производства, удельный вес
которого
составляет около 75 %, стоимость сборки
существенно выше, чем в крупносерийном
и массовом производстве, главным образом
вследствие большого объема пригоночных
и доводочных операций и значительной
трудоемкости межоперационного и
межце­хового
транспортирования.

Для более глубокого понимания
процесса сборки как объекта роботизации
рассмотрим некоторые основные положения,
которые характеризуют этот производственный
процесс.

Каждое
изделие в машиностроении с технологической
точки зре­ния состоит из элементов
различной сложности, узлов и отдельных
детален. Деталью
называют
часть изделия, выполненную из одно­родного
материала и
являющуюся
первичным звеном сборки. Узлом
называют
часть изделия,
представляющую
собой любое соединение некоторого
количества деталей, выполненное любым
способом. Да­лее
по степени
сложности выделяют подгруппы
и группы.

Различают конструктивные
и сборочные
элементы
изделий.

Конструктивные
элементы определяются
функциональным на­значением их в
машине независимо от порядка выполнения
сборки» сборочные
— представляют
собой узлы и детали машин, которые могут
быть собраны отдельно и независимо от
других элементов из­делия.

Схему изделия средней сложности
можно представить в виде иерархической
структуры, на нижнем уровне которой
расположе­ны отдельные детали, а на
верхнем — готовое изделие.

Все многообразие выполняемых
при сборке соединений можно разделить
на следующие четыре типа:

1) неподвижные разборные соединения;

2) неподвижные неразборные
соединения;

3) подвижные разборные соединения;

4) подвижные неразборные соединения.

Неподвижные
соединения обеспечивают
неизменное взаимное по­ложение
собранных деталей или узлов. Подвижные
соединения обес­печивают
возможность определенного взаимного
перемещения дета­лей. Разборными
называют
соединения, которые могут быть разоб­раны
без особых затруднений и без повреждения
сопряженных или крепежных деталей.
Неразборными
называют
соединения, разборка которых в процессе
эксплуатации не предусмотрена, а потому
край­не затруднительна, требует
больших усилий или сопровождается
повреждением сопряженных деталей.

Анализ изделий машиностроения
и технологических процессов их сборки
показал, что около 70…90 % соединений
деталей, выпол­няемых в процессе
сборки,— типовые. Технологическая
структура сборки, а точнее соединительных
операций представлена ниже:

Виды соединений Удельный вес,
%

С зазором 30…35

Резьбовые 30…40

Прессовые 10…15

Прочные 10…20

В процессе сборки
человеку приходится выполнять весьма
боль­шой перечень разнообразных
работ, в том числе обрубку, опилива­ние,
шабрение, притирку, отделку абразивным
инструментом, раз­личную обработку
отверстий (сверление, нарезание резьбы,
зенкование, развертывание и др.), промывку
и очистку деталей. Кроме того, при сборке
применяются клепка, контактная точечная
и ду­говая сварка, склеивание деталей,
соединение с натягом, разнооб­разные
винтовые соединения.

Помимо перечисленных операций
сборщик выполняет большое количество
транспортных, вспомогательных операций,
перемещая мелкие и крупные детали в
пространстве — главным образом от
лот­ков-накопителей к собираемому
изделию.

В машиностроении различают три
основных вида сборки:

1)
по принципу индивидуальной пригонки;

2)
по принципу полной взаимозаменяемости;

3)
по принципу ограниченной взаимозаменяемости.

Кроме того, применяется так
называемая селекционная сборка, которая
осуществляется методом непосредственного
подбора, ме­тодом предварительной
сортировки деталей на группы и
комбини­рованным методом.

Организационные формы сборки
зависят от типа производства, размера
выпуска, трудоемкости процесса сборки
и других факторов. С точки зрения
роботизации можно выделить три основные
органи­зационные формы сборки.

Стационарная сборка
(рис. 5.9, а)выполняется
на одном сбороч­ном посту, к которому
подаются все необходимые детали, узлы
и материалы. Таким образом собирают
самолеты, тяжелые изделия Типа
турбин,
металлорежущие станки и т. д.
Транспортировка
та­ких изделий по цеху либо невозможна,
либо трудноосуществима и совершенно
нецелесообразна.

Подвижная сборка
(рис. 5.9, б)
выполняется
при перемещении собираемого изделия
от одного сборочного поста к другому;
на каж­дом из
таких постов
рабочие выполняют только одну определенную
и повторяющую
операцию. Детали, узлы и
материалы
подаются к
соответствующим
рабочим местам сборочного поста,
оборудованно­го соответствующими
инструментами и приспособлениями,
необхо­димыми для выполнения работы.

Наиболее ярким и
характерным
примером подвижной сборки может служить
сборка легковых и грузовых автомобилей
на кон­вейере, широко распространенная
на большинстве автомобилестрои­тельных
заводов всех стран. Кузова легковых и
кабины грузовых автомобилей укреплены
на специальном конвейере, который
перемещается вдоль цеха. Рабочие-сборщики
выполняют соответству­ющие операции,
и с конца конвейера сходит готовая
машина. Таким образом производят
контактную точечную сварку кузовов.

Рис. 5.9. Основные организационные
формы сборки:

а
—
стационарная; б
— подвижная;
в —
транспортная;
1 — собираемое
изделие; 2
— комплектующие
детали; 3 —
конвейер; 4
— зона
сборки; 5 — транспортный робот — робокар.

Следует обратить
внимание на то, что подавляющее количество
таких конвейеров движется непрерывно
с определенной скоростью. Исследования,
проведенные социологами, показали, что
на постоян­но движущемся конвейере
рабочий работает лучше, чем на
пульси­рующем. Фиксированное время,
отведенное для выполнения опе­рации
сборки, способствует излишнему утомлению
человека. Обобщение опыта применения
роботов на сборочных и сварочных
операциях позволило сделать однозначный
вывод: для успешного функционирования
роботов значительно лучше пульсирующий
кон­вейер. Программирование робота
в движущейся системе координат возможно,
но значительно сложнее. Кроме того,
уменьшается точ­ность позиционирования
робота.

Транспортная сборка
(рис. 5.9, в).
В последние
годы некоторые передовые автомобилестроительные
фирмы отказываются от тради­ционных
принципов подвижной сборки с применением
конвейеров. Объясняется это тем, что
сам принцип конвейерной сборки
ограни­чивает возможности предприятия
и затрудняет его перестройку на выпуск
новой модели автомобиля.

Взамен традиционного
конвейера создаются отдельные посты
сварки и сборки, а изделие перемещается
между ними по программе с помощью
специальных транспортных роботов —
робокаров. Вся система управляется
единой ЭВМ, а на каждом робокаре есть
своя бортовая ЭВМ. Такая многопостовая
транспортная система сборки обладает
высокой мобильностью и может быть в
кратчайшие сроки переведена на выпуск
другого типа изделия. Примером может
слу­жить известная система «Робогейт»,
созданная автомобильным кон­церном
«Фиат» совместно со станкостроительной
фирмой «Комау».

Во всех вариантах
сборочного производства особое значение
имеет разработка операционной и
маршрутной технологии.

В настоящее время имеются
совершенно очевидные достижения
робототехники и роботостроения, но
уровень использования робо­тов в
сборочном производстве существенно
ниже, чем в других про­изводственных
процессах. Такое положение, по-видимому,
опреде­ляется некоторыми особенностями
сборочных процессов, которые сводятся
к следующим:

1)
необходимость высокой точности
ориентирования и позицио­нирования
сопрягаемых деталей;

2)
многовариантность технологического
процесса сборки;

3)
необходимость иметь постоянную обратную
связь в ходе про­цесса сборки;

4)
высокий уровень манипулирования
деталями;

5)
необходимость приложения фиксированных
усилий в некото­рых операциях;

6)
необходимость определения базовых
поверхностей;

7)
большое количество специальных
приспособлений и оснастки, применяемых
в процессе сборки.

Можно сказать, что
роботизация сборочных процессов связана
с разработкой
достаточно совершенной манипуляционной
системы, заменяющей руки человека при
осуществлении сложных координи­рованных
движений. Однако это обстоятельство не
единственное, усложняющее применение
роботов в сборочном производстве.

При выполнении сборочных операций
робот часто должен делать выбор между
запланированной последовательностью
действий и последовательностью,
обусловленной сложившимися в данный
мо­мент условиями сборки. Такие
ситуации можно разделить на два класса.

К первому относятся те случаи,
когда выбор связан с обна­ружением
допущенной при сборке ошибки, например
взятие другой детали, и исправлением
этой ошибки. Второй класс образуют те
си­туации, когда выбор последовательности
действий связан с коорди­нацией и
синхронизацией процесса. Так, например,
при заверше­нии очередного этапа
сборки робот может подать соответствующий
сигнал внешним устройствам и продолжать
операцию или может ожидать внешний
сигнал о дальнейшей работе.

Если при сборке робот
выполняет одну определенную
последо­вательность операций, которая
может быть прервана при возникно­вении
ошибки или другой непредвиденной
ситуации, то такой по­рядок будет
называться фиксированным.

Можно представить
себе режим с переменным
порядком, когда
последовательность операций определяется
не только общей техно­логией сборки,
но и сложившейся ситуацией, что позволяет
роботу выбрать рациональный или даже
оптимальный по выбранным кри­териям
качества вариант. Конечно, при таком
режиме работы робо­та требуется
большой объем внешней информации и
высокий уровень интеллекта робота.
Такой режим позволяет роботу изменить
план проведения сборки или перейти к
сборке другого узла, если воз­никла
непредвиденная задержка, а не ждать,
когда придет опе­ратор.

В стратегическом плане можно
выделить два подхода к приме­нению
роботов на сборочных операциях.

Первый подход предусматривает
строгую дисциплину подготов­ки
производства и высокий уровень его
управления. Необходимо обеспечить
точную синхронизацию работы всего
сборочного участ­ка, своевременную
подачу деталей и материалов в строго
ориенти­рованном пространственном
положении, иначе говоря, предельно
высокую организацию окружающей (внешней)
среды робота. При соблюдении этих
требований возможно и оправдано
применение промышленных роботов, т. е.
роботов первого поколения или про­стейших
адаптивных роботов, например с тактильными
датчиками. Конечно, такие роботы должны
отвечать требованиям по точности
позиционирования, манипуляционным
характеристикам, грузо­подъемности
и соответствующим параметрам ЗУ.

Следует отметить,
что такой подход может потребовать
сущест­венной перестройки производства,
он возможен и экономически оправдай
при изготовлении изделий крупными
партиями. Для мелкосерийного и
индивидуального производства такой
путь вряд ли приемлем, так как расходы
на организацию внешней среды могут
оказаться весьма значительными.

При втором подходе, когда детали
отличаются некоторой неста­бильностью
размеров и форм и когда нельзя предусмотреть
все возможные ситуации, следует применять
адаптивные роботы или ро­боты с
искусственным интеллектом, оснащенные
системами техни­ческого зрения,
тактильными и другими датчиками. Это
позволяет имитировать аналогичные
действия человека-сборщика и принимать
решения в зависимости от сложившейся
ситуации.

Необходимо отметить, что
автоматизация предъявляет к объек­там
сборки специфические требования по их
технологичности: вза­имозаменяемость
сборочных единиц, которые, в свою очередь,
могут быть собраны независимо друг от
друга; возможность проведения
последовательной сборки, характеризуемой
наличием одной или нескольких базовых
деталей, с которыми последовательно
сопряга­ются присоединяемые детали;
минимальное число направлений сбор­ки,
простота траекторий движений соединения;
максимальная сво­бода доступа
сборочного инструмента.

К деталям, предназначенным
для автоматической сборки, предъ­являют
следующие требования: простота
конструкции, обеспечива­ющая удобство
складирования и ориентации; наличие на
сопрягае­мых поверхностях направляющих
элементов, облегчающих соеди­нение
за счет самоустановки деталей; наличие
ярко выраженных базовых поверхностей,
размеры которых, а также расположение
относительно сопрягаемой поверхности
должны быть выдержаны о
необходимой
точностью; стойкость к повреждениям
при воздействии сборочного инструмента
и оснастки; унифицированность и
стан­дартность; гарантированное
качество.

Тип и конфигурация
базовой детали определяют конструкцию
сборочного приспособления и схему
базирования. Условия собираемости,
выбор базовых поверхностей при
за­хватывании и установке присоединяемой
де­тали, а также последовательность
сборки за­висят от пространственного
расположения по­верхностей сопряжения.
Наиболее подготовлены к автоматической
сборке две типовые груп­пы комплектов,
которые могут быть разделены в процессе
расчленения сложного собираемого
объекта на составные части в соответствии
со схемой сборки.

Рис. 5.10. Комплект
сборочной единицы: а
— с
охватывающей базовой де­талью; б
— с базовой
деталью типа «вал»

Одна из таких групп
(рис. 5.10, а)
представ­ляет
собой комплект о
охватывающей
базовой

деталью,
в которую последовательно устанавливаются
распорные втулки, уплотнительные
манжеты, пружинные кольца и
другие де­тали
или предварительно собранные комплекты
или изделия, напри­мер подшипники
качения. В качестве базовых могут служить
детали коробчатой формы, фланцы, блоки
зубчатых колес и
т. п.

Вторая группа
комплектов представляет собой сборочную
еди­ницу (рис. 5.10, б)
с базовой
деталью типа вала, втулки, на которую
устанавливаются отдельные детали или
предварительно собранные комплекты и
изделия.

Выделение из изделий типовых
комплектов позволяет применить методы
групповой технологии и повысить
эффективность автомати­зации сборки
в серийном производстве.

В современном машиностроении
наметились тенденции к увели­чению
удельного веса сборки в общей трудоемкости
изготовления изделия и приближения к
серийному и мелкосерийному производ­ству.
Такое положение требует перехода от
специализированного оборудования к
легко переналаживаемому автоматическому
обору­дованию. Один из видов такого
оборудования — сборочные роботи­зированные
технологические комплексы, оснащенные
промышлен­ными роботами.

Применение промышленных
роботов в составе РТК для автома­тической
сборки изделий предусматривает выполнение
роботами ос­новных и вспомогательных
операций процесса сборки. К основным
относят операции соединения деталей
различного типа, нарезание резьбы,
завинчивание, зенкование и т. д., к
вспомогательным — все операции
транспортирования и перемещения деталей
в пространстве.

Одна из характерных задач процесса
сборки — сопряжение двух детатей типа
«вал — втулка». При выполнении этой
операции не­избежно возникает
необходимость относительного
ориентирования этих деталей.

На рис. 5.11 представлена классификация
различных способов относительного
ориентирования сопрягаемых деталей. В
соответ­ствии с этой классификацией
все многообразие различных способов
сборки можно разделить на две большие
группы: 1) сборка при жестком базировании;
2) сборка при плавающем базировании.

К первой группе относится способ
с использованием базиру­ющих устройств
и способ непосредственного ориентирования
детали в захватном устройстве робота.

Способ с использованием базирующих
устройств применим в тех случаях, когда
гарантированный зазор между валом и
отверстием втулки, установленной в
базирующем устройстве, удовлетворяет
условию

∑δ≥
δ ₁ δ
₂ δ ₃
(5.1)

где
δ₁
— погрешность позиционирования робота;
δ₂
— погрешность установки втулки в
приспособлении; δ₃
— погрешность изготовле­ния
приспособления.

В теоретическом
плане эти положения подробно рассмотрены
вгл. 2. Способ
ориентирования сопрягаемых деталей
при таких условиях наиболее прост и не
требует применения специальных мер.

Рис. 5.11. Классификация способов
относительного ориентирования
сопрягае­мых деталей

Однако этот способ предусматривает
использование роботов с высо­кой
точностью позиционирования рабочих
органов и применим для сборки узлов,
имеющих большие зазоры между сопрягаемыми
де­талями. Заметим, что приведенные
соображения относятся не толь­ко к
деталям типа тел вращения, но и к
прямоугольным деталям призматической
формы. Очевидно, что в этом случае
необходимо учитывать еще одну координату
— взаимный угол поворота сопря­гаемых
деталей, что несколько усложняет задачу.

Способ непосредственного
ориентирования деталей применяют в
тех случаях,
когда условие (5.1) не выполняется, т. е.
ошибки по­зиционирования робота и
установки детали превышают суммарный
зазор и вероятность правильного
сопряжения резко уменьшается. В
этих случаях
целесообразно использовать соответствующие
спо­собы с плавающей базой или
специальные технологические приемы.

Специфика условий выполнения с
помощью промышленных роботов операций
соединения разнообразных по конструкции
деталей обусловливает необходимость
создания специализирован­ного
сборочного инструмента достаточно
широкой номенклатуры. Инструменты
снабжаются устройствами, обеспечивающими
выпол­нение необходимых для соединения
деталей движений: поисковых, силовых,
контрольных.

Наибольшее применение находят
сборочные инструменты для выполнения
типовых операций. К таким инструментам
относятся:

— захватные устройства
для перемещения и установки деталей
без точного их ориентирования, с большими
зазорами (для установки базовых деталей
в приспособление, укладки прокладок,
удаления собранных изделий);

— инструмент для
захватывания, перемещения и присоедине­ния
деталей с малыми зазорами или небольшими
натягами (в том числе инструменты со
встроенным механизмом компенсации
по­грешности взаимного положения
сопрягаемых поверхностей);

— инструмент для захватывания,
перемещения и установки нежестких
деталей (например, резиновых манжет);

— инструмент для захватывания,
перемещения и установки упругих деталей,
например пружинных колец (в том числе
инстру­менты со встроенным механизмом
предварительной деформации);

— инструмент для выполнения
резьбовых соединений (в том числе с
контролем крутящего момента или других
параметров);

— инструмент для установки
деталей на вал, включая инстру­мент
со встроенным механизмом дополнительной
ориентации при­соединяемой детали
по базовой;

— инструмент для сборки с
пластической деформацией детали (клепки,
развальцовки и др.);

— контрольно-измерительные
головки различного типа.

Как уже было сказано ранее, важным
направлением при робо­тизации процессов
сборки является применение адаптивных
ро­ботов.

В качестве примера дадим описание
роботизированного техно­логического
сборочного комплекса для сборки
неразъемных со­единений [41, с. 230].

Как следует из приведенных выше
соображений, неразъемные соединения
получают различными способами, в том
числе за счет клепки.

На рис. 5.12, а
представлена
схема РТК для сборки узла «ры­чаг»
(рис. 5.12, б),
входящего
в состав
путевого переключателя серии ВК-200,
основанного на использовании двух
промышленных роботов РС-5 и РО-7.

Собираемый
узел состоит из трех деталей — оси,
ролика и план­ки. Два варианта исполнения
узла, нестабильность размерных параметров
и конфигурации планки, затрудняющая
использование традиционных и простых
средств автоматического ориентирования,
как, например, трафареты, направляющие
втулки и т. д., обуслов­ливают
целесообразность включения в РТК
ориентирующего ро­бота РО-7.

В основе РТК заложена
представленная на рис. 5.12, в
схема
непрерывной сборки деталей с предварительным
наклоном осей. Последовательность
сборки следующая. Робот РС-5 захватывает
по большому диаметру ось, извлекает ее
из выходного лотка загрузочно-ориентирующего
устройства 2
движением
в направление v
и перемещает
под выходным лотком ориентирующего
устройства 3.
Вследствие
вибрации захватного устройства 4
ролик
наживляется, а затем и полностью
надевается на ось (см. рис. 5.12, а).
При на­личии
в захватном
устройстве двух деталей (оси и ролика),
обра­зующих подузел, оно перемещается
до остановки под лотком 1.

Рис. 5.12, Общий вид
РТК (а) для узла «рычаг» (б)
и схема
его сборки (в)

Если подузел не укомплектован
роликом или не произошла под-сборка,
встроенный в захватное устройство
струйный датчик фик­сирует его
отсутствие и после временной выдержки
выдает команду на сброс несобранных
деталей и начало нового цикла сборки.

Укладка в лоток /
планки осуществляется роботом 11
(РО-7), рука
8 которого,
находясь над выходным лотком ориентирующего
устройства 9,
захватывает
планку, поступившую после первичного
ориентирования на позицию распознавания
10, и
при необходимос­ти передает ее второй
руке 12,
находящейся
над лотком 1,
для
до-ориентирования. Если планка расположена
на позиции 10
должным
образом, рука 8
сразу
выгружает ее в лоток 1.

Затем
поворотом руки робота 7
планка,
которая удерживается в процессе
транспортирования на позиции клепки
электромагни­том захватного устройства
4, извлекается
концом оси из лотка 1.

Укомплектованный
узел поворотом промышленного робота
уста­навливается в рабочей зоне пресса
6 и
перехватывается за планку электромагнитом,
установленным на конце штока пневмоцилиндра
5; происходит операция клепки. Сброс
готового узла осущест­вляется за счет
его собственного веса.

Несмотря на то, что изделие
«рычаг» состоит всего из трех дета­лей
и процесс сборки его весьма прост, этот
РТК достаточно на­глядно иллюстрирует
основные характерные особенности
сбороч­ных комплексов.