Рамы для мини коптеров — характеристики, развитие и эволюция | RCDetails Blog

Notice: Undefined index: HTTP_ACCEPT in /home/n/newavtjc/radiocopter.ru/public_html/wp-content/plugins/realbig-media/textEditing.php on line 823

Дополнительные соображения

  • Подвес — чаще всего используется для стабилизации камеры (FPV/Аэросъёмка). Как правило устанавливается под рамой в соответствии с центром тяжести БПЛА. Может крепиться напрямую к раме, либо посредством направляющих. Для стабилизации изображения рекомендуется использовать двух, либо трёх осевые подвесы. Требует увеличения длинны посадочных опор.

Рамы для мини коптеров — характеристики, развитие и эволюция | RCDetails Blog

  • Полезная нагрузка (транспортировочная) — в любительской сфере является чем-то вроде роскоши, так как любой дополнительный вес не только сокращает время полёта, но и приводит к отказу в использовании дополнительных элементов, которые могли бы добавить беспилотнику ключевых функций. При проектировании следует понимать, что транспортировочный кейс должен быть максимально лёгким и в тоже время прочным, а также сам груз должен жёстко крепиться, исключая любое перемещение в полёте.

Рамы для мини коптеров — характеристики, развитие и эволюция | RCDetails Blog

  • Посадочные опоры — несмотря на то, что некоторые БПЛА приземляются непосредственно на раму (как правило исключаются для снижения веса), применение в конструкции посадочных опор обеспечит зазор между нижней частью БПЛА и неровной поверхностью, а также в случае жёсткой посадки принимают удар на себя, увеличивая шансы на спасение таких важных элементов дрона как камера, подвес, АКБ и рама.

Рамы для мини коптеров — характеристики, развитие и эволюция | RCDetails Blog

  • Монтаж — несмотря на то, что проектировать и изготавливать беспилотник значительно проще, чем обычный вертолёт, расположение каждого элемента следует продумать в самом начале процесса проектирования.

Общие рекомендации по монтажу:

  1. При создании рамы с нуля, важно, обеспечить точное расположение четырёх монтажных отверстий посредством которых осуществляется крепёж моторов к раме.
  2. Большинство моторов для рам размером от 400 — 600мм имеют одинаковую схему монтажных отверстий, что позволяет использовать раму от одного производителя, а моторы от другого.
  3. Расположение всех дополнительных компонентов в идеале должно быть симметрично относительно одной оси, что в последствии поможет облегчить поиск и регулировку центра масс беспилотника.
  4. В идеале контроллер полёта должен быть расположен в центре круга (и как таковой в центре масс) соединяющего все моторы.
  5. Контроллер полёта обычно крепится к раме при помощи стоек, резиновых демпферов или двухстороннего скотча.
  6. Многие производители используют одинаковое расположение монтажных отверстий для контроллера полёта (например, квадрат 35мм либо 45мм), но как токового «промышленного стандарта» не существует.
  7. АКБ достаточно тяжелая, и если центр масс вашей сборки немного сдвинулся, вы можете отрегулировать его переместив слегка батарею.
  8. Убедитесь, что крепление АКБ немного «играет», но в тоже время обеспечивает надёжную фиксацию батареи.
  9. Ремни с липучей основой часто используются для фиксации АКБ, тем не менее не будет лишним добавить двухсторонний скотч между батареей и рамой.
Смотрите про коптеры:  Как Сделать Снегоход Из Лего Техник

Рамы для мини коптеров — характеристики, развитие и эволюция | RCDetails Blog

Как сделать видимость сглаживания острых кромок?

STOP, STOP, STOP!

Правильно прочитайте вопрос!

Попробую еще раз.

Я не даром задал этот вопрос в ветке визуализации. Что такое “Filet” и “Chamfer” я знаю и прекрасно знаю как построить фаску или радиус на острых кромках. Тут действительно много способов (в том числе и с помощью “EditMesh”).

Но на самом деле вопрос был в другом!

Я не хочу скруглять в модели все острые кромки! Этому есть несколько причин.

Во первых – потому, что это сильно (может быть в несколько раз) увеличивает число полигонов.

Во вторых – если модель сложная, то моделирование фасок на кромках может занять время больше, чем создание самой модели.

В третьих – клавиатуру я привел только как пример (она у всех перед глазами). На самом деле я занимаюсь моделированием ювелирных изделий и делаю это не в Max-e, а в Rhino. Там тоже можно моделировать скругления на кромках. Но если кто знаком с таким специфическим производством, то знает, что на этапе моделирования рабочего образца обычно кромки не скругляют. Это происходит во втремя полировки готового изделия. Но кроме моделирования для производства, очень желательно показать клиенту красивую отрендеренную картинку будущего изделия. Есть большая разница – рендерить рабочую модель с острыми краями, или специально подготовленную для рендера модель, где все острые кромки имеют, пусь маленькие, но радиуса. Если бы знать как, я бы приаттачил такие картинки, тогда сразу станет ясна эта разница. Специально переделывать модель под рендер бывает довольно тяжело (особенно если моднль сложная). И все это тольно ради красивой картинки!

Так во вопрос был именно в том, что может быть существует способ (или плагин), который позволт сделать рендер с имитацией скруглений острых кромок, не прибегая к этому скруглению на самой модели!!!

Мне уже дали правиьный ответ на этот вопрос в ветке – MAX – визуализация. Оказывается есть специальный плагин “F-Edge”. Созданный специально для таких случаев. Я сейчас его пробую юзать. Но качество его работы пока не очень меня устраивает.

Всем удачи!

§

STOP, STOP, STOP!

Правильно прочитайте вопрос!

Попробую еще раз.

Я не даром задал этот вопрос в ветке визуализации. Что такое “Filet” и “Chamfer” я знаю и прекрасно знаю как построить фаску или радиус на острых кромках. Тут действительно много способов (в том числе и с помощью “EditMesh”).

Но на самом деле вопрос был в другом!

Я не хочу скруглять в модели все острые кромки! Этому есть несколько причин.

Во первых – потому, что это сильно (может быть в несколько раз) увеличивает число полигонов.

Во вторых – если модель сложная, то моделирование фасок на кромках может занять время больше, чем создание самой модели.

В третьих – клавиатуру я привел только как пример (она у всех перед глазами). На самом деле я занимаюсь моделированием ювелирных изделий и делаю это не в Max-e, а в Rhino. Там тоже можно моделировать скругления на кромках. Но если кто знаком с таким специфическим производством, то знает, что на этапе моделирования рабочего образца обычно кромки не скругляют. Это происходит во втремя полировки готового изделия. Но кроме моделирования для производства, очень желательно показать клиенту красивую отрендеренную картинку будущего изделия. Есть большая разница – рендерить рабочую модель с острыми краями, или специально подготовленную для рендера модель, где все острые кромки имеют, пусь маленькие, но радиуса. Если бы знать как, я бы приаттачил такие картинки, тогда сразу станет ясна эта разница. Специально переделывать модель под рендер бывает довольно тяжело (особенно если моднль сложная). И все это тольно ради красивой картинки!

Так во вопрос был именно в том, что может быть существует способ (или плагин), который позволт сделать рендер с имитацией скруглений острых кромок, не прибегая к этому скруглению на самой модели!!!

Мне уже дали правиьный ответ на этот вопрос в ветке – MAX – визуализация. Оказывается есть специальный плагин “F-Edge”. Созданный специально для таких случаев. Я сейчас его пробую юзать. Но качество его работы пока не очень меня устраивает.

Всем удачи!

Материалы исполнения бпла/конструкция

Ниже приведены наиболее распространенные материалы исполнения используемые для изготовления рам мультироторных дронов, соответственно список не полный. В идеале рама должна быть жёсткой с минимально возможной передачей вибрации.

Поролон (Пена) — как единственный материал для изготовления рам БЛА используется редко, и, как правило, в комбинации с жёстким каркасом или усиленной конструкцией. Также может применяется в стратегических целях; в качестве защиты несущих винтов (пропеллеров), шасси, не редко выступает в качестве демпфера. Поролон может быть разных типов от мягкого до относительно жёсткого.

Рамы для мини коптеров — характеристики, развитие и эволюция | RCDetails Blog

Дерево — если в приоритете дешевизна конструкции, то дерево — это отличный вариант, который значительно сократит время сборки и изготовления запасных частей. Древесина достаточно тверда и является проверенным временем материалом. Важно чтобы при изготовлении рамы использовалась идеально прямая древесина (без изгибов и деформации).

Рамы для мини коптеров — характеристики, развитие и эволюция | RCDetails Blog

Пластик — для большинства пользователей доступен только в виде пластиковых листов. Имеет тенденцию к изгибу и как таковой не идеален. Отлично подходит для изготовления защитного каркаса или шасси. Если вы рассматриваете возможность 3D печати, следует учитывать временной интервал изготовления (возможно проще купить комплект дооснащения UAV frame kit). 3D печать деталей отлично себя зарекомендовала при создании небольших квадрокоптеров.

Рамы для мини коптеров — характеристики, развитие и эволюция | RCDetails Blog

Алюминий — доходит до потребителя в различных формах и размерах. Вы можете использовать листовой алюминий для исполнения корпуса, либо экструдированный алюминий для реализации лучей дрона. Алюминий не такой лёгкий, по сравнению с углеродным волокном или G10, зато цена и долговечность выступают главными преимуществами материала. Вместо разрушения или трещин, алюминий имеет склонность к изгибу. Для работы с материалом требуется только пила и дрель.

Рамы для мини коптеров — характеристики, развитие и эволюция | RCDetails Blog

G10 (разновидность стекловолокна) — не смотря на то, что внешний вид и основные свойства практически идентичны с карбоном (углеродным волокном), является менее дорогим материалом. В основном доступен в листовом формате и используется для реализации верхних и нижних пластин рамы. Также в отличии от углеродного волокна, G10 не блокирует радиочастотные волны.

Рамы для мини коптеров — характеристики, развитие и эволюция | RCDetails Blog

PCB (Печатная плата – пластина из диэлектрика) — по сути аналог стекловолокна, но в отличии от последнего всегда плоские. Иногда используется в качестве верхних и нижних пластин рамы, с целью уменьшения количества используемых деталей (например, плата распределения питания часто встроена в нижнюю панель). Рамы нано/мини квадрокоптеров могут быть исполнены из одной печатной платы включающей в себя всю электронную начинку.

Рамы для мини коптеров — характеристики, развитие и эволюция | RCDetails Blog

Углеродное волокно — самый востребованный материал из-за лёгкого веса и высокой прочности. Процесс изготовления по прежнему исключительно ручной. Как правило серийно производятся простые формы, такие как плоские листы, трубчатые комплектующие; исполнение сложных трехмерных форм осуществляется на заказ.

Рамы для мини коптеров — характеристики, развитие и эволюция | RCDetails Blog

Технологические особенности механообработки композиционных материалов при изготовлении деталей конструкций (обзор)

dx.doi.org/ 10.18577/2307-6046-2023-0-9-12-12

УДК 678.8:66.022.5

А. Е. Раскутин, А. В. Хрульков, Р. И. Гирш

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ МЕХАНООБРАБОТКИ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ДЕТАЛЕЙ КОНСТРУКЦИЙ (обзор)

Рассматриваются способы и технологические приемы механообработки полимерных композиционных материалов (ПКМ). Описываются особенности обработки, выбор инструмента, режимы и способы обработки ПКМ, а также проблемы, возникающие при изготовлении отверстий в конструкциях из ПКМ.
Основными задачами при внедрении композитов в разрабатываемые конструкции летательных аппаратов в настоящее время являются:
– разработка и освоение новых материалов и технологических процессов, направленных на снижение технологических циклов при изготовлении конструкций, повышение качества путем совершенствования технологий обработки ПКМ, повышение стойкости инструментов при механической обработке, оптимизация режимов резания, внедрение универсальных способов неразрушающего контроля готовой продукции;
– снижение цен на исходное сырье и технологию его переработки;
– минимизация вредного воздействия на природу, освоение зеленых технологий, снижение температур переработки, времени изготовления, создание и освоение технологических процессов для исключения последующей обработки деталей при сборочных операциях;
– максимальное внедрение в технологические процессы производства конструкций из ПКМ автоматизированного оборудования с целью повышения качества и снижения циклов и трудоемкости – уровни механизации и автоматизации должны быть соизмеримы и оптимальны с учетом объемов серийного производства;
– для повышения эксплуатационной надежности при проектировании конструкций из композиционных материалов необходимо предусматривать установку специальных электронных датчиков для постоянного контроля состояния конструкций в условиях эксплуатации;
– внедрение и освоение современных видов механообработки как наиболее трудоемких, технологически сложных и затратных в производстве – например, на процессы сверления и фрезерования при обработке ПКМ приходится до 65% трудоемкости производства деталей.

Ключевые слова: полимерные композиционные материалы, механическая обработка, технологические процессы, обработка деталей, летательные аппараты, эксплуатационная надежность, polymer composite materials, mechanical processing, technological processes, processing of details, operational reliability.

Реализация «Стратегических направлений развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года» [1] предусматривает создание:

– новых полимерных основ и связующих для композиционных материалов, в том числе термостойких, высокодеформативных с повышенной стойкостью к ударным нагрузкам, обладающих функциями самозалечивания и модифицированных наночастицами;

– высокопрочных и высокомодульных конструкционных и функциональных композитов, в том числе гибридного типа на основе различных текстурных и мультиаксиальных текстильных форм с высокими физико-механическими характеристиками, сопротивлением к статическим, повторно-статическим, динамическим нагрузкам, климатическим воздействиям и биоповреждениям [2, 3].

В настоящее время разработана целая серия связующих и углепластиков нового поколения [4–16], которые начали внедрять в конструкции перспективных летательных аппаратов. Использование в конструкциях летательных аппаратов композиционных материалов при разных конструктивно-технологических решениях в последние годы значительно расширяется.

Разнообразие полимерных композиционных материалов (ПКМ) – углепластиков, стеклопластиков, органопластиков и т. п., используемых в проектируемых конструкциях, требует особого подхода при выборе технологий переработки, инструментов, конструкций оснастки и способов контроля качества готовых изделий. Решение этих задач возможно при высококвалифицированной подготовке (сообразно требованиям времени) специалистов по материаловедению и технологиям, программистов, конструкторов, расчетчиков, инженеров по эксплуатации и ремонту. При проектировании деталей и узлов из ПКМ необходимо учитывать как возможности существующего производства, так и создание новых производственных специализированных участков под конкретные технологические требования для освоения и внедрения новых разработок – возможно, с небольшим резервом по перспективам развития и внедрения конструкций из ПКМ.

Одной из приоритетных задач при расширении применения ПКМ должна стать задача создания «искусственного интеллекта», который обеспечит при создании материалов, технологий и новых перспективных конструкций развитие процессов практически без участия человека – лишь по разработанному им заданию и под его контролем.

При проектировании конструкций из ПКМ необходимо учитывать (для обеспечения технологичности) объемы, способы и виды механической обработки – фрезерование, сверление, лазерная и гидравлическая резка и т. п.

Сложности при механической обработке ПКМ определяются их физико-механическими характеристиками: склонности к расслоению в процессе обработки из-за их слоистости, структурной неоднородности, высокой твердости материала наполнителя и низкой пластичности связующего и др.

При обработке ПКМ необходимо использовать инструменты со специальными твердосплавными или алмазными покрытиями режущей кромки инструмента, а также учитывать качество, способы заточки, конструкцию рабочих зон и геометрическую форму режущих кромок, которые бы обеспечивали обработку двух субстанций материала, из которых состоит ПКМ, – высоковязкой полимерной матрицы и высокопрочного и высокомодульного наполнителя.

Установлены экспериментальные закономерности влияния режимов резания на температуру при обработке различных композитов. При обработке ПКМ (с учетом их теплофизических характеристик) максимальные температуры в зоне контакта детали с инструментом наблюдаются при средних скоростях резания, так как в этом случае увеличивается пластическая деформация полимера. При высоких скоростях резания и минимальном тепловыделении полимер не переходит в пластическое состояние, что приводит к хрупкому разрушению в зоне резания – происходит локализация зоны разрушения и снижение температуры в зонах обработки.

Для ПКМ необходимо применять свои специальные режимы резания, особенно при обработке металлокомпозитных пакетов с учетом расположения слоев материалов в зависимости от направления обработки.

Области использования видов механической обработки
композиционных материалов в производстве

Фрезерование углепластика (рис. 1)применяется:

– при обработке соединяемых поверхностей для сборки деталей из ПКМ и комбинированных гибридных конструкций;

– при удалении и обработке технологических припусков;

– обработке деталей по внешнему и внутренним контурам.

 Рамы для мини коптеров — характеристики, развитие и эволюция | RCDetails Blog

Рис. 1. Фрезерование углепластика

Режимы резания при фрезеровании должны обеспечивать качество обработки поверхности с учетом расположения направления волокон в ПКМ, а также входа и перемещения фрез. «Встречное» фрезерование приводит к повышенной шероховатости кромок и разрыву нитей. Влияние направления укладки волокон в ПКМ на качество фрезерования пластин из углепластика показано на рис. 2.

 Рамы для мини коптеров — характеристики, развитие и эволюция | RCDetails Blog

Рис. 2. Влияние направления укладки волокон в ПКМ на качество фрезерования поверхности пластин углепластика

Процесс сверления применяется при получении отверстий:

– под сборочно-монтажные операции;

– под предварительную технологическую сборку;

– технологических и базовых отверстий;

– контрольных – для определения наличия связующего при операциях пропитки и т. п.

Проведение операций раскроя

Струйно-абразивная и лазерная операции раскроя используются на этапах получения заготовок для деталей из препрегов, углепластиков и стеклопластиков, в том числе и при пакетной резке.

В настоящее время все более широкое применение находят гидроабразивная и лазерная технологии обработки (рис. 3).

 Рамы для мини коптеров — характеристики, развитие и эволюция | RCDetails Blog

Рис. 3. Процесс изготовления образца из углепластика Ø100 мм лазерным способом (а) и перспективный способ осуществления обработки – гидрорезка (б)

В связи с тем, что при лазерной обработке температура плавления волокон намного выше, чем температура плавления смолы, лазерная резка армированного стекловолокном пластика и углеродного волокна является сложной задачей, поскольку пластмасса имеет тенденцию обугливаться на режущей кромке. Наилучшие результаты показаны при проведении резки с помощью лазеров с очень высокой пиковой мощностью и короткой длиной импульса – например, фирмы Laser Hyper Rapid. Если процесс проходит при высокой скорости повторений, то хорошее качество раскроя может быть достигнуто с использованием метода многопроходной резки. Оптимальные результаты достигнуты также с помощью длины волны лазера в УФ диапазоне, например – от лазера марки AVIA. Недостатком данного метода является низкая эффективная скорость резания и длительный цикл обработки. Таким образом, способ многопроходной резки используется главным образом для материалов небольшой толщины.

По сравнению с механической вырезкой с последующим фрезерованием гидроабразивный процесс более производительный, но имеется ряд ограничений при реализации этого технологического процесса. Со стороны выхода струи жидкости должно быть свободное место, т. е. такой процесс сложно реализовать при сборке, так как гидроабразивной струе будет некуда выходить. Кроме того, разрез на толстых материалах получается не таким ровным, так как струя при движении может отклоняться от прямой линии и будут оставаться риски. В самом начале процесса также возникает гидроудар, от которого может происходить расслаивание материала со стороны выхода струи жидкости.

Достоинства и недостатки этих способов представлены в табл. 1.

Таблица 1

Сравнительная характеристика способов обработки композитов

Выбор и подбор инструмента для механообработки ПКМ

В настоящее время для механообработки ПКМ наиболее широко применяется инструмент с алмазным напылением или инструмент из твердосплавного материала. Примеры такого инструмента представлены на рис. 4. Чем больше зернистость у инструмента с алмазным напылением, тем больше количество снимаемого за один проход материала, но при этом снижается чистота обрабатываемой поверхности. Для получения качественного разреза необходимо, чтобы был выбран именно такой инструмент, который обеспечивает требуемое качество и скорость резания при оптимальной производительности.

  Рамы для мини коптеров — характеристики, развитие и эволюция | RCDetails Blog

Рис. 4. Примеры инструмента для механической обработки

При выборе инструмента необходимо учитывать особенности структуры ПКМ. Чем более вязкая матрица, тем сильнее идет нагрев при резании и происходит налипание связующего на режущую кромку с интенсивным нагревом инструмента и детали, что сказывается на качестве поверхности зоны резания.

Выбор инструмента не должен быть ограничен только твердосплавными сверлами, что не позволяет дать объективную оценку оптимизации выбора марки и материала сверла.

С учетом требований, предъявляемых к качеству отверстий и режимам сверления, при проведении эксперимента со скоростью сверления 16000 и 26000 об/мин (при подаче на оборот 0,01–0,15 мм) удалось получить удовлетворительную стойкость инструмента (750 отверстий до его замены).

При использовании ручной электрической дрели, закрепленной на штативе, процесс малопроизводителен с возможно нестабильным качеством результатов в производстве.

При изготовлении деталей самолетных конструкций одним из массовых процессов механической обработки ПКМ является сверление. При выполнении отверстий необходимо учитывать их функциональное назначение – отверстия для сборки силовых элементов конструкций, функциональные (для перелива топлива, в шумопоглощающих панелях, слива конденсата и т. п.) и технологические. В каждом из этих случаев требования к качеству отверстий определяются требованиями конструкторской документации. Качество получаемых отверстий по входным и выходным кромкам, точность и чистота поверхности цилиндрической части отверстия чрезвычайно важны с точки зрения надежности, долговечности и работоспособности конструкции. Максимальную производительность и стабильное качество сквозных отверстий в ПКМ обеспечивает правильно подобранные инструмент и режимы резания при сверлении, а также конструктивная жесткость технологической оснастки. Большую роль в обеспечении качества поверхности отверстия играет стойкость и геометрическая форма режущих кромок инструмента.

Основными дефектами, возникающими при механической обработке, являются: растрескивание связующего, расслоение, выдергивание волокон, непрорез волокон, термическая деструкция связующего. Режущая кромка обычно хрупко разрушает матрицу (связующее) и срезает армирующие волокна. Для устранения этих дефектов используют специальные конструкции инструментов, оптимизируют их геометрическую форму, технологические режимы сверления, используя специальные приспособления.

При сверлении ПКМ часто возникают дефекты на входе и выходе отверстия, обусловленные особенностями силового воздействия сверла на заготовку (рис. 5). На входе наблюдаются расслоения и разрыв материала, а на выходе – расслоение и непрорезание волокон. Поскольку отверстия являются концентраторами напряжений, такие дефекты способствуют снижению усталостной и статической прочности конструкций. Для минимизации дефектов инструментальные фирмы предлагают специальные конструкции сверл.

 Рамы для мини коптеров — характеристики, развитие и эволюция | RCDetails Blog

Рис. 5. Местное отслоение (деламинация) слоев материала при нарушениях режимов осевой подачи инструмента при сверлении (а) и фрагменты волокон (сколы) на внутренней поверхности отверстия из-за износа режущей кромки и нарушений режимов сверления (б)

Типичные требования к качеству отверстия:

– шероховатость Ra<4,8 мкм;

– деламинация

– отсутствие сколов (рваных волокон в отверстии).

При обработке ПКМ снижение качества получаемых отверстий может произойти задолго до поломки инструмента.

Повышение производительности процесса резания

Ускорение подачи инструмента и скорости резания повышает производительность процесса, но более важным фактором является качество отверстия. Низкое качество отверстия приводит к необходимости двухстадийной обработки разными инструментами. Пример получения качественного отверстия при двухстадийной обработке при сверлении представлен на рис. 6.

 Рамы для мини коптеров — характеристики, развитие и эволюция | RCDetails Blog

Рис. 6. Качество отверстий при двухстадийной обработке двумя инструментами

В отличие от металлов, ПКМ на полимерной матрице обладают низкой теплопроводностью и теплостойкостью. При температурах >(300–350)°С начинается термодеструкция связующего. Это приводит к резкому ухудшению качества обработанной поверхности, появлению прижогов и оплавлений в дефектном пограничном слое (рис. 7).

Рамы для мини коптеров — характеристики, развитие и эволюция | RCDetails Blog 

Рис. 7. Некачественное (а) и качественное (б) отверстия в углепластике:

1 – расслоение материала; 2 – непрорез волокон

Рамы для мини коптеров — характеристики, развитие и эволюция | RCDetails Blog 

Рис. 8. Сверла для ПКМ с двойной заточкой (а) и с подрезными кромками (б)

Для уменьшения расслоения на входе отверстия используют сверла с двойной заточкой, а для устранения непрореза волокон – сверла с острыми кромками на периферии (рис. 8). Для того чтобы избежать расслоения, иногда приходится использовать кондукторы, прижимаемые к поверхности с усилием, достаточным для предотвращения расслаивания. Сверление обычно осуществляют со скоростями резания 100–200 м/мин при низких величинах подачи в диапазоне 0,02–0,1 мм/об. На входе и выходе сверла для исключения расслаивания снижают усилие и величину подачи на оборот.

Выбор стратегии процесса при сверлении ПКМ

Верхняя и нижняя поверхности детали существенно отличаются по качеству входной и выходной кромок отверстий при сверлении. Для повышения качества отверстий используют ряд технологических приемов: направление сверления, защиту поверхностей технологическими накладками и др. Покрытия или дополнительные поверхностные слои над слоем углеволокна или стеклоткани могут значительно влиять на производительность и качество сверления.

Так, молниезащитный слой в виде мелкой или крупной медной сетки (рис. 9, а) позволяет сверлить углепластик с ускоренной подачей без потери качества отверстия; стеклоткань – повышает риск деламинации, ухудшая качество (рис. 9, б). Оба материала могут легко обрабатываться при правильном выборе инструмента и режимов обработки.

 Рамы для мини коптеров — характеристики, развитие и эволюция | RCDetails Blog

Рис. 9. Молниезащитный слой на углепластике (а) и углепластик со слоем стеклоткани (б)

При обработке ПКМ смазочно-охлаждающая жидкость, как правило, не применяется, поэтому продукт резания представляет собой мелкодисперсную пожароопасную и вредную для здоровья человека пыль, которую необходимо удалять из зоны резания специальной системой пылеудаления. При обработке деталей из ПКМ объем резания обычно невелик: детали уже отформованы и требуется лишь, как в данном случае, сверление сборочных отверстий или отверстий в виде перфорации – например в шумопоглащающих панелях.

Наилучшие результаты можно получить при сверлении малых отверстий через алюминиевую прокладку-кондуктор.

В качестве примера предлагается технологический цикл сверления отверстий в пакете из углепластика на основе связующих нового поколения типа ВСЭ-1212 или ВСЭ-34 для получения перфорированной обшивки (табл. 2).

Таблица 2

Технологический цикл сверления отверстий в пакете из углепластика для получения перфорированной обшивки

Композиционные материалы на основе полимерной матрицы, получаемые с применением аримидных стеклянных или углеродных волокон на эпоксидной, фенольной или полиамидной смолах, чаще всего обрабатывают методами резания, включая раскройные операции (пилами из быстрорежущих сталей и твердых сплавов, ножевой резкой, ультразвуковой ножевой резкой, резкой абразивными кругами и алмазной проволокой), обработку отверстий, контурное фрезерование, фрезерование поверхностей и конструктивных элементов, точение и шлифование тел вращения.

Для обработки ПКМ с помощью лезвий требуется использование инструмента с очень острой режущей кромкой, большим задним углом и малым радиусом режущей кромки для обеспечения среза волокон с низкой шероховатостью рабочих поверхностей, для улучшения отвода стружки и снижения сил трения между поверхностями инструмента и заготовки. Кроме того, важно обеспечить высокую стойкость инструмента, поскольку армирующие волокна и компоненты матрицы ПКМ могут интенсивно изнашивать режущую кромку, что приводит к увеличению силы резания и тепловыделения, а также снижению качества обработанных поверхностей. В качестве инструментальных материалов, обеспечивающих приемлемую износостойкость, используют твердые сплавы, твердые сплавы с упрочняющими покрытиями, кубический нитрид бора, поликристаллические спеченные и CVD-алмазы. Перспективным является инструмент с алмазными, получаемыми по технологии CVD, и алмазоподобными покрытиями (АПП).

В качестве иллюстрации при отработке режимов сверления в целях перфорирования обшивок опробованы режимы сверления в тонкостенных обшивках (h=0,6 мм) из углепластика на основе эпоксидного связующего. В связи с малым диаметром отверстий (2 мм) и тонкостенностью обшивок звукопоглощающих конструкций многослойных панелей выбраны четыре вида сверл:

– твердосплавные из сплава марки ВК6М;

– из быстрорежущей стали марки Р6М5;

– спиральные твердосплавные марок СЦЦ528 и СЦЦ513;

– твердосплавные специальные марки HAM Prima 380.

Проведена сравнительная оценка работоспособности четырех видов сверл на технологическую стойкость при условии качественного получения отверстий выбранным инструментом с использованием ручной электрической дрели при ее фиксированном положении, обеспечивающим вертикальное перемещение. Для сравнительной оценки применяли три режима сверления: 8000; 16000 и 26000 об/мин (с единой величиной вертикальной подачи на оборот).

При использовании вышеперечисленных сверл, на скорости 8000 об/мин отверстия получаются некачественными с заусенцами на выходе сверла на нижней стороне обшивки. Кроме того, сверла марок СЦЦ 528 и СЦЦ513 не позволяют получить качественное отверстие Æ2 мм из-за «дробления» сверл и их недостаточной конструктивной жесткости при сверлении.

Наилучшие результаты по итогам работы показали сверла марки HAM Prima 380. Критерий их оценки на износостойкость – начало появления заусенцев на выходе сверла из детали. Влияние режимов сверления как при 16000 об/мин, так и при 26000 об/мин, на качество отверстий до появления заусенцев сверлами данной марки не обнаружено. Технологическая стойкость сверл этой марки принята – до 750 отверстий. Сверла данной марки Ø2 мм можно рекомендовать для перфорации отверстий в тонкостенных углепластиковых пластинах по режимам сверления – с 16000 до 26000 об/мин.

Качество кромок отверстия необходимо периодически проверять на входе и выходе инструмента. В зависимости от состояния кромок может появиться необходимость либо изменения режимов резания, либо замены сверла. Качество кромок на выходе сверла труднее обеспечить из-за больших сил резания и малой прочности при отслаивании на выходе инструмента из пластины.

Сверление – наиболее распространенная операция при механической обработке деталей из ПКМ. При выполнении этой операции имеет место скалывание и отслаивание материала при входе и выходе сверла из отверстия. В этом случае перед технологами в производстве ставится непростая задача – получить отверстие, удовлетворяющее требованиям по точности и шероховатости, а также избежать повреждений поверхностей по кромкам и около зоны отверстия.

Инструменты со вставками из поликристаллического алмаза (PCD) или твердосплавные сверла с алмазным напылением специально разработаны для увеличения технологического цикла инструмента, поскольку алмаз обладает отличной стойкостью при обработке различных типов углеродных волокон и пакетной обработки разнообразных материалов, включая титан. Для достижения высокой производительности при обработке кромок деталей из ПКМ целесообразно применять фрезы с пластинами из поликристаллического алмаза PCD или твердого сплава с алмазным напылением.

Повышение эффективности операций сверления отверстий в различных ПКМ может быть достигнуто путем применения специализированных сверл, индивидуально разработанных для каждой группы материалов. Для учета специфических требований и особенностей обработки каждого материала подбирается геометрическая форма сверл, которая оптимизирована благодаря использованию различных значений передних углов и углов при вершине.

Применение новых сверл и фрез позволяет повысить качество механической обработки труднообрабатываемых материалов. Твердосплавные сверла с алмазным напылением, а также со вставками из поликристаллического алмаза идеально подходят для получения высококачественных отверстий в композитах. Все геометрические формы этих новых серий сверл разработаны с учетом специфических требований и особенностей обработки каждого конкретного материала. Эффективность фрезерования и обработки кромки деталей из ПКМ можно значительно повысить путем применения фрез с PCD-пластинами. Используемые стандартные и специальные инструменты создают благоприятные технические возможности для сверления и фрезерования композитов с получением отверстий высокого качества, что экономически очень выгодно.

Немаловажную роль играют конструктивные особенности спроектированных деталей, позволяющие оптимизировать технологический процесс обработки заготовок из ПКМ. Процессы механической обработки деталей из ПКМ ничем не отличаются от обработки традиционных материалов по способам обработки – фрезерование, сверление, точение и т. п.

Однако особенности ПКМ (слоистость, неоднородность – матрица и наполнитель, различные механические свойства в структуре «материала» и т. п.) требуют особых подходов в выборе режимов резания, подборе инструмента, способах резания. Кажущаяся простота технологического процесса сверления отверстий в ПКМ вызывает массу проблем, связанных с выбором инструмента, охлаждающих жидкостей (или без их применения), режимов резания, оценки стойкости инструмента, с требованиями к качеству и точности поверхностей в отверстиях и их соответствия требованиям конструкторской документации по их размерам и ряду других требований.

Проблемы механической обработки ПКМ должны решаться не на стадии выпуска чертежей в производство, а на стадиях начала проектирования конструкций. В этот момент закладываются все будущие технологические решения, а также этапы подготовки производства, возможности контроля качества продукции, наличие технологического оборудования и др.

Оптимизацию работ по механической обработке деталей из ПКМ – наряду с общими требованиями к созданию технологичной конструкции и их производства – можно представить с помощью следующей упрощенной схемы:

– проработка конструкторской документации и разработка технологических процессов, направленных на оптимизацию их последовательности, выбора оснастки, технологического оборудования, разработку маршрутных технологий с учетом требований конструкторской документации и нормативных документов;

– проведение отработки новых технологических процессов для обеспечения требований конструкторской документации на готовых деталях;

– изготовление опытно-установочной партии деталей, корректировка и утверждение рабочих технологий для серийного производства.

Выводы

Для механической обработки угле- и стеклопластиков применяются следующие виды инструментов:

– цельные твердосплавные фрезы;

– цельные твердосплавные сверла;

– инструмент с напылением поликристаллических алмазов для фрезерования и сверления.

Качество поверхностей обработки зависит от видов укладки, направлений фрезерования, режимов сверления и технологических приемов, обеспечивающих начальные и конечные зоны обработки при входе и выходе инструмента (смешанные пакеты – сталь, титан, углепластик, расположение «металл–композит»).

Производительность обработки зависит не только от выбора конструкции инструмента, но и от конфигурации заточки режущих кромок.

Последовательность выполнения операций механической обработки и сборки деталей должна происходить по технологическим маршрутам, обеспеченным конструкцией и технологичностью деталей.

Целесообразно при производстве деталей из ПКМ в случае их механической обработки использовать полуфабрикаты ПКМ (препреги) из одной партии поставки.

Режимы механической обработки подбираются в каждом конкретном случае, для каждого типа связующего и волокна.

ЛИТЕРАТУРАREFERENCE LIST

1. Каблов Е.Н. Инновационные разработки ФГУП «ВИАМ» ГНЦ РФ по реализации «Стратегических направлений развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года» // Авиационные материалы и технологии. 2023. №1 (34). С. 3–33. DOI: 10.18577/2071-9140-2023-0-1-3-33.
2. Каблов Е.Н. Современные материалы – основа инновационной модернизации России // Металлы Евразии. 2023. №3. С. 10–15.
3. Железина Г.Ф. Конструкционные и функциональные органопластики нового поколения // Труды ВИАМ: электрон. науч.-технич. журн. 2023. №4. Ст. 06. URL: http://www.radiocopter.ru (дата обращения: 01.02.2023).
4. Каблов Е.Н. Материалы и технологии ВИАМ для «Авиадвигателя» // Пермские авиационные двигатели: информ. бюл. 2023. №S. С. 43–47.
5. Каблов Е.Н. О настоящем и будущем ВИАМ и отечественного материаловедения: интервью // Российская академия наук. 2023. 19 января.
6. Каблов Е.Н. Композиты: сегодня и завтра // Металлы Евразии. 2023. №1. С. 36–39.
7. Каблов Е.Н. Материалы и химические технологии для авиационной техники // Вестник Российской академии наук. 2023. Т. 82. №6. С. 520–530.
8. Коган Д.И., Чурсова Л.В., Петрова А.П. Технология изготовления ПКМ способом пропитки пленочным связующим // Клеи. Герметики. Технологии. №6. 2023. С. 25–29.
9. Коган Д.И., Чурсова Л.В., Петрова А.П. Полимерные композиционные материалы, полученные путем пропитки пленочным связующим // Все материалы. Энциклопедический справочник. 2023. №11. С. 2–6.
10. Чурсова Л.В., Душин М.И., Хрульков А.В., Мухаметов Р.Р. Особенности технологии изготовления деталей из композиционных материалов методом пропитки под давлением // Композиционные материалы в авиакосмическом материаловедении: сб. тез. докл. межотраслевой науч.-технич. конф. М.: ВИАМ, 2009. С. 17.
11. Хрульков А.В., Душин М.И., Попов Ю.О., Коган Д.И. Исследования и разработка автоклавных и безавтоклавных технологий формования ПКМ // Авиационные материалы и технологии. 2023. №S. С. 292–301.
12. Тимошков П.Н., Коган Д.И. Современные технологии производства полимерных композиционных материалов нового поколения // Труды ВИАМ: электрон. науч.-технич. журн. 2023. №4. Ст. 07. URL: http://www.radiocopter.ru (дата обращения: 01.02.2023).
13. Мухаметов Р.Р., Ахмадиева К.Р., Ким М.А., Бабин А.Н. Расплавные связующие для перспективных методов изготовления ПКМ нового поколения //Авиационные материалы и технологии. 2023. №S. С. 260–265.
14. Мухаметов Р.Р., Ахмадиева К.Р., Чурсова Л.В., Коган Д.И. Новые полимерные связующие для перспективных методов изготовления конструкционных волокнистых ПКМ // Авиационные материалы и технологии. 2023. №2. С. 38–42.
15. Бабин А.Н. Связующие для полимерных композиционных материалов нового поколения // Труды ВИАМ: электрон. науч.-технич. журн. 2023. №4. Ст. 11. URL: http://www.radiocopter.ru (дата обращения: 01.02.2023).
16. Гращенков Д.В., Чурсова Л.В. Стратегия развития композиционных и функциональных материалов // Авиационные материалы и технологии. 2023. №S. С. 231–242.

1. Kablov E.N. Innovacionnye razrabotki FGUP «VIAM» GNC RF po realizacii «Strategicheskih napravlenij razvitiya materialov i tehnologij ih pererabotki na period do 2030 goda» [Innovative developments of FSUE «VIAM» SSC of RF on realization of «Strategic directions of the development of materials and technologies of their processing for the period until 2030»] // Aviacionnye materialy i tehnologii. 2023. №1 (34). S. 3–33. DOI: 10.18577/2071-9140-2023-0-1-3-33.
2. Kablov E.N. Sovremennye materialy – osnova innovatsionnoy modernizatsii Rossii [Modern materials – basis of innovative modernization of Russia] // Metally Evrazii. 2023. №3. S. 10–15.
3. Zhelezina G.F. Konstrukcionnye i funkcionalnye organoplastiki novogo pokoleniya [Constructional and functional organoplastics of new generation] // Trudy VIAM: elektron. nauch.-tehnich. zhurn. 2023. №4. St. 06. Available at: http://www.radiocopter.ru (accessed: February 01, 2023).
4. Kablov E.N. Materialy i tekhnologii VIAM dlya «Aviadvigatelya» [Materials and VIAM technologies for «Aircraft engine»] // Permskie aviatsionnye dvigateli: inform. byul. 2023. №S. S. 43–47.
5. Kablov E.N. O nastoyashchem i budushchem VIAM i otechestvennogo materialovedeniya: intervyu [About the real and future VIAM and domestic materials science: interview] // Rossiyskaya akademiya nauk. 2023. 19 yanvarya.
6. Kablov E.N. Kompozity: segodnya i zavtra [Composites: today and tomorrow] // Metally Evrazii. 2023. №1. S. 36–39.
7. Kablov E.N. Materialy i khimicheskie tekhnologii dlya aviatsionnoy tekhniki [Materials and chemical technologies for aviation engineering] // Vestnik Rossiyskoy akademii nauk. 2023. T. 82. №6. S. 520–530.
8. Kogan D.I., Chursova L.V., Petrova A.P. Tekhnologiya izgotovleniya PKM sposobom propitki plenochnym svyazuyushchim [PCM manufacturing techniques in the way of impregnation by the film binding] // Klei. Germetiki. Tekhnologii. №6. 2023. S. 25–29.
9. Kogan D.I., Chursova L.V., Petrova A.P. Polimernye kompozitsionnye materialy, poluchennye putem propitki plenochnym svyazuyushchim [The polymeric composite materials received by impregnation by the film binding] // Vse materialy. Entsiklopedicheskiy spravochnik. 2023. №11. S. 2–6.
10. Chursova L.V., Dushin M.I., Khrulkov A.V., Mukhametov R.R. Osobennosti tekhnologii izgotovleniya detaley iz kompozitsionnykh materialov metodom propitki pod davleniem [Features of manufacturing techniques of details from composite materials impregnation method under pressure] // Kompozitsionnye materialy v aviakosmicheskom materialovedenii: sb. tez. dokl. mezhotraslevoy nauch.-tekhnich. konf. M.: VIAM, 2009. S. 17.
11. Hrulkov A.V., Dushin M.I., Popov Yu.O., Kogan D.I. Issledovaniya i razrabotka avtoklavnyh i bezavtoklavnyh tehnologij formovaniya PKM [Researches and development autoclave and out-of-autoclave technologies of formation of PCM] //Aviacionnye materialy i tehnologii. 2023. №S. S. 292–301.
12. Timoshkov P.N., Kogan D.I. Sovremennye tehnologii proizvodstva polimernyh kompozicionnyh materialov novogo pokoleniya [Modern production technologies of polymeric composite materials of new generation] // Trudy VIAM: elektron. nauch.-tehnich. zhurn. 2023. №4. St. 07. Available at: http://www.radiocopter.ru (accessed: February 01, 2023).
13. Muhametov R.R., Ahmadieva K.R., Kim M.A., Babin A.N. Rasplavnye svyazujushhie dlya perspektivnyh metodov izgotovleniya PKM novogo pokoleniya [Melt binding for perspective methods of production of PCM of new generation] // Aviacionnye materialy i tehnologii. 2023. №S. S. 260–265.
14. Muhametov R.R., Ahmadieva K.R., Chursova L.V., Kogan D.I. Novye polimernye svyazujushhie dlya perspektivnyh metodov izgotovleniya konstrukcionnyh voloknistyh PKM [New polymeric binding for perspective methods of manufacturing of constructional fibrous PCM] // Aviacionnye materialy i tehnologii. 2023. №2. S. 38–42.
15. Babin A. N. Svyazujushhie dlya polimernyh kompozicionnyh materialov novogo pokoleniya [Binding for polymeric composite materials of new generation] // Trudy VIAM: elektron. nauch.-tehnich. zhurn. 2023. №4. St. 11. Available at: http://www.radiocopter.ru (accessed: February 01, 2023).
16. Grashhenkov D.V., Chursova L.V. Strategiya razvitiya kompozicionnyh i funkcionalnyh materialov [Strategy of development of composite and functional materials] // Aviacionnye materialy i tehnologii. 2023. №S. S. 231–242.

Типы рам бпла

Трикоптер

Рамы для мини коптеров — характеристики, развитие и эволюция | RCDetails Blog

Квадрокоптер

Рамы для мини коптеров — характеристики, развитие и эволюция | RCDetails Blog

Гексакоптер

  • Описание: «Гексакоптер» имеет шесть лучей, каждый из которых соединен с мотором. Передней частью гексакоптера принято считать сторону стыка двух лучей, но также передом может считаться и продольный луч.
  • Преимущества: При необходимости, конструкция гексакоптера позволяет легко добавить два дополнительных луча и мотора, что позволит увеличить суммарную тягу, в следствии чего дрон сможет поднять больше полезной нагрузки. В случае отказа одного из моторов, допускается вероятность, что дрон сможет осуществить мягкую посадку, а не разбиться. Модульная конструкция рамы. Почти все полётные контроллеры поддерживают эту конфигурацию.
  • Недостатки: Громоздкая и дорогостоящая конструкция. Дополнительные двигатели и детали увеличивают вес коптера, соответственно чтобы получить туже продолжительность полёта, что и у квадрокоптера, необходимо устанавливать более ёмкие АКБ.

Рамы для мини коптеров — характеристики, развитие и эволюция | RCDetails Blog

Y6

  • Описание: Конструкция Y6 представляет собой тип гексакоптера у которого в основе не шесть лучей, а три, каждый из которых соединён с парой соосно установленных моторов (итого 6 моторов). При этом стоит обратить внимание, что нижние пропеллеры проецируют тягу вниз.
  • Преимущества: Меньшее количество компонентов по сравнению с гексакоптером. Поднимает больше полезной нагрузки по сравнению квадрокоптером. При использовании винтов с встречным вращением исключается гироскопический эффект, как у Y3. В случае отказа одного из моторов, допускается вероятность, что дрон сможет осуществить мягкую посадку, а не разбиться.
  • Недостатки: Более дорогой по сравнению с квадрокоптером из-за использования дополнительных деталей, равноценных по стоимости деталям гексакоптера. Дополнительные моторы и детали увеличивают вес коптера, а значит, чтобы получить то же время полёта, что и у квадрокоптера, необходимо будет использовать АКБ большей ёмкости. Как показывает практика, тяга полученная на Y6, немного ниже чем у обычного гексакоптера, вероятно, потому, что нижний винт влияет на тягу верхнего винта. Не все полётные контроллеры поддерживают такую конфигурацию.

Рамы для мини коптеров — характеристики, развитие и эволюция | RCDetails Blog

Октокоптер

  • Описание: У октокоптера восемь лучей, каждый из которых соединен с мотором. Передней частью гексакоптера принято считать сторону стыка двух лучей.
  • Преимущества: Больше моторов = больше тяги, и соответственно повышенная избыточность, позволяющая дрону уверенно перемещаться с тяжёлыми и дорогостоящими DSLR камерами.
  • Недостатки: Больше моторов = более высокая цена и большой АКБ. Ввиду своей дороговизны актуален только для профессиональной сферы.

Рамы для мини коптеров — характеристики, развитие и эволюция | RCDetails Blog

X8

  • Описание: Конструкция X8 по-прежнему является октокоптером, только не с восемью, а с четырьмя лучами, каждый из которых соединён с парой соосно установленных моторов (итого 8 моторов).
  • Преимущества: Больше двигателей = больше тяги, и соответственно повышенная избыточность. Больше шансов мягко посадить дрон в случае отказа мотора.
  • Недостатки: Больше моторов = более высокая цена и большой АКБ. Ввиду своей дороговизны актуален только для профессиональной сферы деятельности.

Рамы для мини коптеров — характеристики, развитие и эволюция | RCDetails Blog

Размер бпла

Беспилотники бывают разных размеров, от «Нано», которые меньше ладони, до крупногабаритных, которые можно перевозить только в кузове грузовика. Для большинства пользователей, которые только начинают познавать беспилотное хобби, оптимальный диапазон размеров, предлагающих наибольшую универсальность и ценность, находится в пределах от 350мм до 700мм. Размером рамы является диаметр наибольшего круга пересекающего каждый из моторов. Запчасти для БПЛА таких размеров имеют широкий спектр цен и самый большой выбор доступных продуктов.

Рамы для мини коптеров — характеристики, развитие и эволюция | RCDetails Blog

Характеристики, на которые стоит обратить внимание

Жесткость — как уже не раз упоминалось, жесткость очень важна. Хорошо спроектированная рама должна быть прочной, хорошо держать удар при крашах и быть жесткой. Если в полете лучи гнуться или искривляются, то ваш квадрик будет склонен к вибрациям.

Вес — очень важный фактор, прямо влияет на характеристики коптера. Карбон, он и в Африке карбон. Разница в весе получается из-за различий в дизайне, количестве винтиков/гаек/стоек и т.д.

Долговечность — просто глядя на фотографии и характеристики очень сложно предсказать на сколько долго прослужит рама. Лучше всего ориентироваться на обзоры и тех, кто уже попробовал её. Также убедитесь, что все компоненты надежно прикрыты рамой, и ничего не торчит наружу.

Угол установки FPV камеры — все больше и больше людей ставят камеры под сумасшедшими углами типа 60° или даже больше. Дизайнеры некоторых рам рассчитывали, что пилоты будут летать медленно и конструкция рамы допускает установку камеры только под небольшим углом. Убедитесь что рама подходит под ваши требования.

Возможность установки HD камеры — если вы планируете летать с камерами типа GoPro или Runcam 3, убедитесь, что ее можно установить на выбранную раму! В некоторых случаях требуется печать (на 3Д принтере) дополнительного крепежа, а иногда крепеж идет в комплекте с рамой.

Запасные части и гарантия — если запасных частей нет, то придется покупать еще одну раму в случае поломки одной из пластин или одного луча. Важно иметь запасные части. Некоторые производители предлагают «вечную» гарантию, по которой можно поменять любые сломанные части вне зависимости от того как они сломались. Несмотря на то, что такие рамы стоят дороже, все равно их нужно иметь в виду.

Защита моторов — дополнительный материал около точек крепления моторов — теоретически может защитить моторы от повреждений при падениях. Недостаток — увеличенный вес.

Скругленные края карбоновых деталей — все больше и больше рам имеют скругленные кромки карбоновых деталей. Благодаря этому больше нет необходимости делать это самостоятельно.

Оцените статью
Радиокоптер.ру
Добавить комментарий