РОБОТЫ ДЛЯ КОНТАКТНОЙ СВАРКИ

Какие преимущества позволяет получить использование сварочных роботов

Роботизированная сварочная система использует в методе производства использование роботов-манипуляторов, рабочий цикл которых программируется и задается отдельно.

Как правило, среди первых преимущество таких систем выделяют большое качество шва и большую выработку.

Техническая характеристика дуги сварочного робота позволяет производить сварочные работы дугой до нескольких миллиметров, что в сущности дает возможность прокладывать шов толщиной не более 3-4 миллиметров.

Кроме того возможна ручная корректировка изделия, которое подается к роботу. Это в конечном итоге существенно повышает качество габаритных заготовок, которые не попадают в зажим, но это до 30% может снизить производительность.

Основная дополнительная оснастка робота должна обеспечивать прочное крепление заготовки к подающему суппорту.

Следует избегать использования оснастки, как инструмента правки геометрии заготовки и решать данные проблемы до попадания заготовки на операцию автоматизированной сварки.

Только зажимные приспособления гидравлического устройства с возможностью регулировки силы нажатия можно использовать как дополнительные манипуляторы для регулировки пространственного положения заготовки и робота сварщика.

Сварка автоматизированная с применением роботов дает потрясающие результаты качества, но и к заготовке есть ряд требований – заготовка должна быть исполнена с перечнем особых требований, например для листового металла исключаются все виды предварительной резки, кроме лазерной.

– электрическая дуговая сварка в защитной газовой среде плавким и неплавящимся электродом;

– сварка электрической дугой под слоем флюса или шлака;

– сварка пламенем плазменной фактуры;

– сварка лазером;

– комбинированный гибридный вид сварки с применением деформирующих вальцов;

– промышленные роботы для сварки точечно.

Все эти методы характерны для собственных видов производства и оставляют различное исполнение и качество сварочного шва. Все методы подразумевают использование оборудования и расход материалов, поэтому есть целесообразность проведения регулярных технических осмотров и обследований оборудования.

– сварочная проволока и ее состав;

– вид используемого газа-протектора;

– равномерность подачи присадочной или сварочной проволоки;

– подвод нулевого провода от источника тока к заготовке;

– перепад температуры в рабочем цеху;

Обычно для калибровки выделяют три последовательны этапа:

• калибровка внешних осей движения робота-манипулятора;
• координация движений инструмента;
• координация окружения.

Первые два пункта калибровки являются строго обязательными, их исполнение обязательно, как правило, производится сразу же после монтажа и включения.

Предварительная калибровка по параметрам умолчания производится на заводе-изготовителе.

Калибровка инструмента позволяет наладить взаимодействие сварочных портов и заготовки в плоть до расстояния в доли миллиметра, это очень важно для промышленности ракетостроения и военной промышленности.

Чаще всего подобные комплексы монтируются в цехах автоматической сборки с соблюдением конструктивных нюансов и возможных технологических требований:

• вокруг робота должна быть охранная зона не менее полутора метров;
• должен быть слот для установки дополнительного оборудования, например сушилки для воздуха, когда не обходимо подача сухого воздуха (сварка микросхем или сплавов);
• подвижные фрагменты конструкции робота должны быть закрыты кожухами.

Труд человеческих рук останется востребованным всегда, но в наш век работа человека может быть существенно облегчена применением роботизированной техники. Роботизация сварки ярчайший тому пример.

Это процесс получения неразъемного соединения между металлическими деталями, выполняемый с применением машин, которые не только полностью автоматизируют сваривание, но и самостоятельно перемещают и обрабатывают заготовки. Однако, участие человека в функционировании таких устройств все-таки необходимо, так как оператор должен подготовить сами материалы, а также запрограммировать устройство.

На современном производстве сварочных роботов чаще всего применяют для работ с электрической дугой в среде защитных газов (прочитать об особенностях их выбора вы можете тут). Кроме того, устройства такого типа подходят для лазерного, плазменного, контактного или же гибридного метода.

Впервые рассматриваемая нами технология появилась еще в 80-х годах прошлого века, хотя и применялась лишь выборочно, уступая в своей масштабности ручному человеческому труду. При этом за прошедшие десятилетия ситуация существенно изменилась, так как это решение обрело невиданный масштаб — только в 2005 году в Северной Америке работало около 60-ти тысяч устройств. В наши дни их стало еще больше, причем аналогичная ситуация наблюдается в Европе и Азии.

Автоматизированный робот сварщик представляет собой агрегат, установленный на основание. Последнее имеет шарнирный поворотный механизм, позволяющий вращать корпус и направлять устройство в нужную сторону. На основании закреплены:

• источник тока;
• преобразователь;
• подающий механизм;
• табло с пультом программирования;
• баллон с инертным газом.

Роботизированный сварочный комплекс имеет управляемую «руку». Она может сгибаться и разгибаться в трех-шести местах (зависит от модели), и ей выполняются все рабочие манипуляции. На конце «руки» находится сварочная горелка, в которую подается плавящаяся проволока и защитный газ.

Для запуска цикла работы установка настраивается на определенный стык и шов. Вводятся данные о длине ведения сварки, силе тока и скорости выполнения. Поскольку сварочный робот не имеет зрения, то необходимо обозначить окружающие его инструменты и приспособления, задав координацию по которой он будет перемещаться.

Сварочные роботы могут выполнять определенные операции на собственной оснастке, где участие человека требуется для закладки изделия и фиксации. Работа по сварке ведется автоматически. При выполнении операций на конвейере, где подаются крупные предметы, и соединение не требует дополнительных прижимов, участие человека исключается.

Для выпуска штампованной продукции, где используется повторяющийся вид соединения, часто устанавливают сварочные роботы. Благодаря возможности программирования они способны с точностью накладывать прямые, кольцевые и круговые швы.

Дуговая сварка в этих устройствах используется и для криволинейных швов любой сложности. В отличие от механических шаблонов, по которым движется головка в других сварочных аппаратах, роботизированная сварка осуществляет движение осей и горелки по электронной схеме. Это нашло широкое применение в машиностроении и изготовлении станков.

Роботизированная сварка дает несколько выгодных плюсов, по сравнению с ручной полуавтоматической, на однотипных повторяющихся соединениях. А именно:

• значительное ускорение выполнения однотипных операций;
• способность получать тонкие швы благодаря четкому ведению дуги на расстоянии 2 мм;
• экономия напряжения и расходных материалов;
• высокая точность и качество работ;
• меньшее количество людей задействовано в процессе.